As Empresas e Seus
Recursos
Toda produção
depende da existência conjunta de três fatores de produção: natureza,
capital e trabalho, integrados por um quarto fator denominado empresa.
Para os economistas, todo processo produtivo se fundamenta na conjunção desses
quatro fatores de produção.
Os quatro
fatores de produção.
Cada um dos
quatro fatores de produção tem uma função específica, a saber:
a) Natureza:
é o fator que fornece os insumos necessários à produção, como as
matérias primas, os materiais, a energia etc. É o fator de produção que
proporciona as entradas de insumos para que a produção possa se realizar.
Dentre os insumos, figuram os materiais e matérias-primas;
b) Capital:
é o fator que fornece o dinheiro necessário para adquirir os insumos e
pagar o pessoal. O capital representa o fator de produção que permite
meios para comprar, adquirir e utilizar os demais fatores de produção;
c) Trabalho:
é o fator constituído pela mão-de-obra, que processa e transforma os
insumos, através de operações manuais ou de máquinas e ferramentas, em produtos
acabados ou serviços prestados. O trabalho representa o fator de
produção que atua sobre os demais, isto é, que aciona e agiliza os outros
fatores de produção. É comumente denominado mão-de-obra, porque se refere principalmente
ao operário manual ou braçal que realiza operações físicas sobre as
matérias-primas, com ou sem o auxílio de máquinas e equipamentos;
d) Empresa:
é o fator integrador capaz de aglutinar a natureza, o capital e o
trabalho em um conjunto harmonioso que permite que o resultado alcançado seja
muito maior do que a soma dos fatores aplicados no negócio. A empresa
constitui o sistema que aglutina e coordena todos os fatores de produção
envolvidos, fazendo com que o resultado do conjunto supere o resultado que
teria cada fator isoladamente. Isto significa que a empresa tem um
efeito multiplicador, capaz de proporcionar um ganho adicional, que é o lucro.
Mas adiante, ao falarmos de sistemas, teremos a oportunidade de conceituar esse
efeito multiplicador, também denominado efeito sinergístico ou sinergia.
Modernamente, esses fatores de produção costumam ser denominados recursos
empresariais. Os principais recursos empresariais são:
Recursos Materiais, Recursos Financeiros, Recursos Humanos, Recursos Mercadológicos
e Recursos Administrativos.
Introdução Histórica a
Administração de Materiais
A atividade de
material existe desde a mais remota época, através das trocas de caças e de
utensílios até chegarmos aos dias de hoje, passando pela Revolução Industrial.
Produzir, estocar, trocar objetos e mercadorias é algo tão antigo quanto a
existência do ser humano.
A Revolução
Industrial, meados dos séc. XVIII e XIX, acirrou a concorrência de mercado e
sofisticou as operações de comercialização dos produtos, fazendo com que
“compras” e “estoques” ganhassem maior importância. Este período foi marcado
por modificações profundas nos métodos do sistema de fabricação e estocagem em
maior escala. O trabalho, até então, totalmente artesanal foi em parte
substituído pelas máquinas, fazendo com a produção evoluísse para um estágio
tecnologicamente mais avançado e os estoques passassem a ser vistos sob um
outro prisma pelas administrações. A constante evolução fabril, o consumo, as
exigências dos consumidores, o mercado concorrente e novas tecnologias deram
novo impulso à Administração de Materiais, fazendo com que a mesma fosse vista
como uma arte e uma ciência das mais importantes para o alcance dos objetivos
de uma organização, seja ela qualquer que fosse.
Um dos fatos
mais marcantes e que comprovaram a necessidade de que materiais devem ser
administrados cientificamente foi, sem dúvida, as duas grandes guerras
mundiais, isso sem contar com outros desejos de conquistas como,
principalmente, o empreendimento de Napoleão Bonaparte. Em todos os embates
ficou comprovado que o fator abastecimento ou suprimento se constituiu em
elemento de vital importância e que determinou o sucesso ou o insucesso dos
empreendimentos. Soldados e estratégias por mais eficazes que fossem, eram insuficientes
para o alcance dos resultados esperados. Munições, equipamentos, víveres,
vestuários adequados, combustíveis foram, são e serão necessários sempre, no
momento oportuno e no local certo, isto quer dizer que administrar materiais é
como administrar informações: “quem os têm quando necessita, no local e na
quantidade necessária, possui ampla possibilidade de ser bem sucedido”.
Para
refletir: “Nos dias de
hoje - Qual será a importância da Administração de Materiais no projeto de um
ônibus espacial?”.
Objetivo e
função da administração de materiais
Pesquisas feitas em algumas
empresas revelaram os seguintes dados: 30% a 60% do estoque de ferramentas
ficam espalhados pelo chão das fábricas, perdidos, deteriorando-se ou não disponíveis
(dentro de caixas de ferramentas pessoais); o que resulta em média de 20% do
tempo dos operadores desperdiçado procurando por ferramentas. Se somarmos meia
hora por turno, chegaremos em mais de três semanas de trabalho perdidas por
ano.
Imagine quanto estas
empresas deixaram de ganhar por não estarem gerenciando de maneira eficaz estes
recursos do processo produtivo.
A administração de
materiais é muito mais do que o simples controle de estoques, envolve um vasto
campo de relações que são interdependentes e que precisam ser bem geridos para
evitar desperdícios.
A meta principal de uma
empresa é maximizar o lucro sobre o capital investido e para atingir mais lucro
ela deve usar o capital para que este não permaneça inativo. Espera-se então,
que o dinheiro que está investido em estoque seja necessário para a produção e
o bom atendimento das vendas. Contudo, a manutenção de estoques requer
investimentos e gastos elevados; evitar a formação ou, quando muito, tê-los em
número reduzidos de itens e em quantidade mínimas, sem que, em contrapartida,
aumente o risco de não ser satisfeita a demanda dos usuários é o conflito que a
administração de materiais visa solucionar.
O objetivo, portanto, é
otimizar o investimento em estoques, aumentando o uso eficiente dos meios
internos da empresa, minimizando as necessidades de capital investido.
A grande questão é poder
determinar qual a quantidade ideal de material em estoque, onde tanto os
custos, como os riscos de não poder satisfazer a demanda serão os menores
possíveis.
A Administração
de Materiais tem por finalidade principal assegurar o contínuo abastecimento de
artigos necessários para comercialização direta ou capaz de atender aos
serviços executados pela empresa. As empresas objetivam diminuir os custos
operacionais para que elas e seus produtos possam ser competitivos no mercado.
Mais especificamente, os materiais precisam ser de qualidade produtiva para
assegurar a aceitação do produto final. Precisam estar na empresa prontos para
o consumo na data desejada e com um preço de aquisição acessível, a fim de que
o produto possa ser competitivo e assim, dar à empresa um retorno satisfatório
do capital investido.
Seguem os
principais objetivos da área de Administração de Recursos Materiais e
Patrimoniais:
a) Preço
Baixo - este é o objetivo mais óbvio e, certamente um dos mais importantes.
Reduzir o preço de compra implica em aumentar os lucros, se mantida a mesma
qualidade;
b) Alto Giro
de Estoques - implica em melhor utilização do capital, aumentando o retorno
sobre os investimentos e reduzindo o valor do capital de giro;
c) Baixo
Custo de Aquisição e Posse - dependem fundamentalmente da eficácia das
áreas de Controle de Estoques, Armazenamento e Compras;
d) Continuidade
de Fornecimento - é resultado de uma análise criteriosa quando da escolha dos
fornecedores. Os custos de produção, expedição e transportes são afetados
diretamente por este item;
e) Consistência
de Qualidade - a área de materiais é responsável apenas pela qualidade de
materiais e serviços provenientes de fornecedores externos. Em algumas empresas
a qualidade dos produtos e/ou serviços constituem-se no único objetivo da
Gerência de Materiais;
f) Despesas
com Pessoal - obtenção de melhores resultados com a mesma despesa ou, mesmo
resultado com menor despesa - em ambos os casos o objetivo é obter maior lucro
final. “ As vezes compensa investir mais em pessoal porque pode-se alcançar com
isto outros objetivos, propiciando maior benefício com relação aos custos “;
g) Relações
Favoráveis com Fornecedores - a posição de uma empresa no mundo dos
negócios é, em alto grau determinada pela maneira como negocia com seus
fornecedores;
h) Aperfeiçoamento
de Pessoal - toda unidade deve estar interessada em aumentar a aptidão de
seu pessoal;
i) Bons
Registros - são considerados como o objetivo primário, pois contribuem para
o papel da Administração de Material, na sobrevivência e nos lucros da empresa,
de forma indireta.
Responsabilidades e
Atribuições da Administração de Materiais
a) suprir,
através de Compras, a empresa, de todos os materiais necessários ao seu
funcionamento;
b) avaliar
outras empresas como possíveis fornecedores;
c)
supervisionar os almoxarifados da empresa;
d) controlar os
estoques;
e) aplicar um
sistema de reprovisionamento adequado, fixando Estoques Mínimos, Lotes
Econômicos e outros índices necessários ao gerenciamento dos estoques, segundo
critérios aprovados pela direção da empresa;
f) manter
contato com as Gerências de Produção, Controle de Qualidade, Engenharia de
Produto, Financeira etc.
g) estabelecer
sistema de estocagem adequado;
h) coordenar os
inventários rotativos.
Planejamentos de Materiais
Segundo Faria (1985) o
conceito de planejamento de estoques seria: O estabelecimento da distribuição
racional no tempo e no espaço dos recursos disponíveis, como o objetivo de atender
um menor desperdício possível a hierarquia de prioridades necessárias para a
realização, com êxito, de um propósito previamente definido”.
O dilema do gerenciamento
de estoques está fundamentado em dois fatores:
- O primeiro consiste em
manter estoques a níveis aceitáveis de acordo com o mercado, evitando a sua
falta e o risco de obsolescência;
- O segundo trata dos
custos que esses proporcionam em relação aos níveis e ao dimensionamento do
espaço físico.
Assim nenhuma organização
pode planejar detalhadamente todos os aspectos de suas ações atuais ou futuras,
mas todas podem e devem ter noção para onde estão dirigindo-se e determinar
como podem chegar lá, ou seja, precisam de uma visão estratégica de todo o
complexo produtivo.
Neste posicionamento todas
as empresas devem constituir políticas para a administração de materiais, que
atribui grande ênfase às compras, criando a cada dia parcerias com fornecedores
qualificados, mantendo a qualidade de seus produtos e o bom atendimento a seus
clientes, ou seja, buscando criar uma economia de escala que é aquela
que organiza o processo produtivo de maneira que se alcance a máxima utilização
dos fatores produtivos envolvidos no processo, buscando como resultado baixos
custos de produção e o incremento de bens e serviços. Ela ocorre quando a
expansão da capacidade de produção de uma empresa ou indústria provoca um
aumento na quantidade total produzida sem um aumento proporcional no custo de
produção. Como resultado, o custo médio do produto tende a ser menor com o
aumento da produção.
Conflitos
A administração de
materiais envolve vários departamentos, desde a aquisição até a venda para o
consumidor, durante esse processo, é normal surgirem conflitos sobre a
quantidade a ser adquirida, o prazo de entrega, os custos envolvidos, veremos
agora em sentido estrito, o ponto de vista de alguns departamentos sobre a
quantidade de matéria prima a ser adquirida.
Departamento de compras:
é a favor de grande quantidade , pois
obtém grandes descontos, reduzindo assim, os custos e consequentemente
aumentando os lucros.
Departamento de
produção: o maior medo deste
departamento é que falte MP, pois sem ela a produção fica parada, ocasionando
atrasos podendo até mesmo perder o cliente, portanto. Ele é a favor de grande
quantidade para produzir grandes lotes de fabricação e diminuir o risco de não
ter satisfeita a demanda de consumidores.
Departamentos de vendas
e marketing: é a favor de grande
quantidade de matéria-prima, pois significa grandes lotes de fabricação e
consequentemente, grande quantidade de material no estoque para que as entregas
possam ser realizadas rapidamente, o que resultará em uma boa imagem da
empresa, aumentará as vendas e consequentemente os lucros.
Departamentos
financeiro: è a favor de pequena
quantidade de material no estoque, pois a medida que aumenta a quantidade
significa:
• alto investimento de
capital - caso não venda, este capital fica inativo;
• alto risco - as perdas
podem ser maiores, obsolescência,
• altos custos de
armazenagem.
A administração de matérias
visado harmonizar os conflitos existentes entres os departamentos e para poder
determinar a quantidade ideal que deve ter no estoque adota a seguinte política
de estoques:
• Estabelece metas para
entregas dos produtos aos clientes;
• Quantidade / capacidade
dos almoxarifados
• Previsão de estoques
• Lote econômico
• Rotatividade, prazo médio
em dias
• Até que nível deverão
oscilar os estoques para atender uma alteração de consumo
• Até que ponto será
permitida a especulação com estoques, fazendo compra antecipada com preços mais
baixos ou comprando uma quantidade maior para obter desconto.
Em função desses critérios
apresentados acima, a administração de materiais irá determinar a quantidade
ideal a se ter no estoque. Portanto, a quantidade ideal a permanecer no
estoque é o mínimo, porém, o mínimo necessário para satisfazer a
demanda.
Definições da
Administração de Materiais
A Administração
de Materiais é definida como sendo um conjunto de atividades desenvolvidas
dentro de uma empresa, de forma centralizada ou não, destinadas a suprir as
diversas unidades, com os materiais necessários ao desempenho normal das
respectivas atribuições. Tais atividades abrangem desde o circuito de reprovisionamento,
inclusive compras, o recebimento, a armazenagem dos materiais, o fornecimento
dos mesmos aos órgãos requisitantes, até as operações gerais de controle de
estoques etc.
Em outras
palavras: “A Administração de Materiais visa à garantia de existência contínua
de um estoque, organizado de modo a nunca faltar nenhum dos itens que o
compõem, sem tornar excessivo o investimento total”.
A Administração
de Materiais moderna é conceituada e estudada como um Sistema Integrado em
que diversos subsistemas próprios interagem para constituir um todo organizado.
Destina-se a dotar a administração dos meios necessários ao suprimento de
materiais imprescindíveis ao funcionamento da organização, no tempo
oportuno, na quantidade necessária, na qualidade requerida e
pelo menor custo.
A oportunidade,
no momento certo para o suprimento de materiais, influi no tamanho dos
estoques. Assim, suprir antes do momento oportuno acarretará, em regra,
estoques altos, acima das necessidades imediatas da organização. Por outro
lado, a providência do suprimento após esse momento poderá levar a falta do
material necessário ao atendimento de determinada necessidade da administração.
Do mesmo modo, o tamanho do Lote de Compra acarreta as mesmas conseqüências:
quantidades além do necessário representam inversões em estoques ociosos, assim
como, quantidades aquém do necessário podem levar à insuficiência de estoque, o
que é prejudicial à eficiência operacional da organização.
Estes dois
eventos, tempo oportuno e quantidade necessária,
acarretam, se mal planejados, além de custos financeiros indesejáveis, lucros
cessantes, fatores esses decorrentes de quaisquer das situações assinaladas. Da
mesma forma, a obtenção de material sem os atributos da qualidade requerida para
o uso a que se destina acarreta custos financeiros maiores, retenções ociosas
de capital e oportunidades de lucro não realizadas. Isto porque materiais,
nestas condições podem implicar em paradas de máquinas, defeitos na fabricação
ou no serviço, inutilização de material, compras adicionais, etc.
Os subsistemas
da Administração de Materiais, integrados de forma sistêmica, fornecem,
portanto, os meios necessários à consecução das quatro condições básicas
alinhadas acima, para uma boa Administração de material.
Decompondo esta
atividade através da separação e identificação dos seus elementos componentes,
encontramos as seguintes subfunções típicas da Administração de Materiais, além
de outras mais específicas de organizações mais complexas:
Subsistemas
Típicos:
* Controle
de Estoque - subsistema responsável pela gestão econômica dos estoques, através
do planejamento e da programação de material, compreendendo a análise, a
previsão, o controle e o ressuprimento de material. O estoque é necessário para
que o processo de produção-venda da empresa opere com um número mínimo de
preocupações e desníveis. Os estoques podem ser de: matéria-prima, produtos em
fabricação e produtos acabados. O setor de controle de estoque acompanha e
controla o nível de estoque e o investimento financeiro envolvido.
* Classificação
de Material - subsistema responsável pela identificação (especificação),
classificação, codificação, cadastramento e catalogação de material.
* Aquisição
/ Compra de Material - subsistema responsável pela gestão, negociação e
contratação de compras de material através do processo de licitação. O setor de
Compras preocupa-se sobremaneira com o estoque de matéria-prima. É da
responsabilidade de Compras assegurar que as matérias-primas exigida pela
Produção estejam à disposição nas quantidades certas, nos períodos desejados.
Compras não é somente responsável pela quantidade e pelo prazo, mas precisa
também realizar a compra em preço mais favorável possível, já que o custo da
matéria-prima é um componente fundamental no custo do produto.
*
Armazenagem / Almoxarifado - subsistema responsável pela gestão física dos
estoques, compreendendo as atividades de guarda, preservação, embalagem,
recepção e expedição de material, segundo determinadas normas e métodos de
armazenamento. O Almoxarifado é o responsável pela guarda física dos materiais
em estoque, com exceção dos produtos em processo. É o local onde ficam
armazenados os produtos, para atender a produção e os materiais entregues pelos
fornecedores
* Movimentação
de Material - subsistema encarregado do controle e normalização das
transações de recebimento, fornecimento, devoluções, transferências de
materiais e quaisquer outros tipos de movimentações de entrada e de saída de
material.
* Inspeção
de Recebimento - subsistema responsável pela verificação física e
documental do recebimento de material, podendo ainda encarregar-se da
verificação dos atributos qualitativos pelas normas de controle de qualidade.
* Cadastro -
subsistema encarregado do cadastramento de fornecedores, pesquisa de mercado e
compras.
Subsistemas
Específicos:
* Inspeção
de Suprimentos - subsistema de apoio responsável pela verificação da
aplicação das normas e dos procedimentos estabelecidos para o funcionamento da
Administração de Materiais em toda a organização, analisando os desvios da
política de suprimento traçada pela administração e proporcionando soluções.
* Padronização
e Normalização - subsistema de apoio ao qual cabe a obtenção de menor
número de variedades existentes de determinado tipo de material, por meio de
unificação e especificação dos mesmos, propondo medidas de redução de estoques.
* Transporte
de Material - subsistema de apoio que se responsabiliza pela política e
pela execução do transporte, movimentação e distribuição de material. A
colocação do produto acabado nos clientes e as entregas das matérias-primas na
fábrica é de responsabilidade do setor de Transportes e Distribuição. É nesse
setor que se executa a Administração da frota de veículos da empresa, e/ou onde
também são contratadas as transportadoras que prestam serviços de entrega e
coleta.
A integração
destas subfunções funciona como um sistema de engrenagens que aciona a
Administração de Material e permite a interface com outros sistemas da
organização. Assim, quando um item de material é recebido do fornecedor, houve,
antes, todo um conjunto de ações inter-relacionadas para esse fim: o subsistema
de Controle de Estoque aciona o subsistema de Compras que recorre ao subsistema
de Cadastro.
Quando do
recebimento, do material pelo almoxarifado, o subsistema de Inspeção é
acionado, de modo que os itens aceitos pela inspeção física e documental são
encaminhados ao subsistema de Armazenagem para guarda nas unidades de estocagem
próprias e demais providências, ao mesmo tempo que o subsistema de Controle de
Estoque é informado para proceder aos registros físicos e contábeis da
movimentação de entrada. O subsistema de Cadastro também é informado, para
encerrar o dossiê de compras e processar as anotações cadastrais pertinentes ao
fornecimento. Os materiais recusados pelo subsistema de Inspeção são devolvidos
ao fornecedor. A devolução é providenciada pelo subsistema de Aquisição que
aciona o fornecedor para essa providência após ser informado, pela Inspeção,
que o material não foi aceito. Igualmente, o subsistema de Cadastro é informado
do evento para providenciar o encerramento do processo de compra e processar,
no cadastro de fornecedores, os registros pertinentes.
Quando o
material é requisitado dos estoques, este evento é comunicado ao subsistema de
Controle de Estoque pelo subsistema de Armazenagem. Este procede à baixa física
e contábil, podendo, gerar com isso, uma ação de ressuprimento. Neste caso, é
emitida pelo subsistema de Controle de Estoques uma ordem ao subsistema de
Compras, para que o material seja comprado de um dos fornecedores cadastrados e
habilitados junto à organização pelo subsistema de Cadastro. Após a
concretização da compra, o subsistema de Cadastro também fica responsável para
providenciar, junto aos fornecedores, o cumprimento do prazo de entrega
contratual, iniciando o ciclo, novamente, por ocasião do recebimento de
material.
Todos esses
subsistemas não aparecem configurados na Administração de Materiais de qualquer
organização. As partes componentes desta função dependem do tamanho, do tipo e
da complexidade da organização, da natureza e de sua atividade-fim, e do número
de itens do inventário.
Terminologias Utilizadas
na Administração de Materiais
a) Artigo
ou Item - designa
qualquer material, matéria-prima ou produto acabado que faça parte do estoque;
b) Unidade
- identificam a
medida, tipo de acondicionamento, características de apresentação física (caixa,
bloco, rolo, folha, litro, galão, resma, vidro, peça, quilograma, metro,....);
c) Pontos
de Estocagem - locais
aonde os itens em estoque são armazenados e sujeitos ao controle da
administração;
d) Estoque
- conjunto de
mercadorias, materiais ou artigos existentes fisicamente no almoxarifado à
espera de utilização futura e que permite suprir regularmente os usuários, sem
causar interrupções às unidades funcionais da organização;
e) Estoque
Ativo ou Normal - é o
estoque que sofre flutuações quanto a quantidade, volume, peso e custo em
conseqüência de entradas e saídas;
f) Estoque
Morto ou Inativo -
não sofre flutuações, é estático;
g) Estoque
Empenhado ou Reservado -
quantidade de determinado item, com utilização certa, comprometida previamente
e que por alguma razão permanece temporariamente em almoxarifado. Está
disponível somente para uma aplicação ou unidade funcional específica;
h) Estoque
de Recuperação -
quantidades de itens constituídas por sobras de retiradas de estoque, salvados
( retirados de uso através de desmontagens) etc., sem condições de uso, mas
passíveis de aproveitamento após recuperação, podendo vir a integrar o Estoque
Normal ou Estoque de Materiais Recuperados, após a obtenção de sua condições
normais;
i) Estoque
de Excedentes, Obsoletos ou Inservíveis - constitui as quantidades de itens em estoque, novos ou
recuperados, obsoletos ou inúteis que devem ser eliminados. Constitui um
Estoque Morto;
j) Estoque
Disponível - é a
quantidade de um determinado item existente em estoque, livre para uso;
k)
Estoque Teórico - é o
resultado da soma do disponível com a quantidade pedida, aguardando o
fornecimento;
l)
Estoque Mínimo: é a
menor quantidade de um artigo ou item que deverá existir em estoque para
prevenir qualquer eventualidade ou emergência ( falta ) provocada por consumo
anormal ou atraso de entrega;
m)
Estoque Médio, Operacional: é considerado como sendo a metade da quantidade necessária para um
determinado período mais o Estoque de Segurança;
n) Estoque
Máximo: é a
quantidade necessária de um item para suprir a organização em um período
estabelecido mais o Estoque de Segurança;
o) Ponto
de Pedido, Limite de Chamada ou Ponto de Ressuprimento: é a quantidade de item de estoque que ao
ser atingida requer a análise para ressuprimento do item;
p) Ponto
de Chamada de Emergência: é a quantidade que quando atingida requer medidas especiais para
que não ocorra ruptura no estoque. Normalmente é igual a metade do Estoque
Mínimo;
q) Ruptura
de Estoque: ocorre
quando o estoque de determinado item zera ( E = 0 ). A continuação das
solicitações e o não atendimento a caracteriza;
r) Freqüência
- é o número de vezes
que um item é solicitado ou comprado em um determinado período;
s)
Quantidade a Pedir -
é a quantidade de um item que deverá ser fornecida ou comprada;
t) Tempo
de Tramitação Interna: é
o tempo que um documento leva, desde o momento em que é emitido até o momento
em que a compra é formalizada;
u) Prazo
de Entrega: tempo
decorrido da data de formalização do contrato bilateral de compra até a data de
recebimento da mercadoria;
v) Tempo
de Reposição, Ressuprimento: tempo decorrido desde a emissão do documento de compra (
requisição ) até o recebimento da mercadoria; w) Requisição ou Pedido de
Compra - documento interno que desencadeia o processo de compra;
x) Coleta
ou Cotação de Preços: documento
emitido pela unidade de Compras, solicitando ao fornecedor Proposta de
Fornecimento. Esta Coleta deverá conter todas as especificações que identifiquem
individualmente cada item;
y) Proposta
de Fornecimento -
documento no qual o fornecedor explicita as condições nas quais se propõe a
atender (preço, prazo de entrega, condições de pagamento etc);
z) Mapa
Comparativo de Preços -
documento que serve para confrontar condições de fornecimento e decidir sobre a
mais viável;
aa)
Contato, Ordem ou Autorização de Fornecimento: documento formal, firmado entre comprador
e fornecedor, que juridicamente deve garantir a ambos (fornecimento x
pagamento);
bb) Custo
Fixo:- é o custo que
independe das quantidades estocadas ou compradas ( mão-de-obra, despesas
administrativas, de manutenção etc. ); cc) Custo Variável -
existe em função das variações de quantidade e de despesas operacionais;
dd) Custo
de Manutenção de Estoque, Posse ou Armazenagem: são os custos decorrentes da existência do
item ou artigo no estoque. Varia em função do número de vezes ou da quantidade
comprada;
ee) Custo
de Obtenção de Estoque, do Pedido ou Aquisição: é constituído pela somatória de todas as
despesas efetivamente realizadas no processamento de uma compra. Varia em
função do número de pedidos emitidos ou das quantidades compradas.
ff) Custo
Total: é o resultado
da soma do Custo Fixo com o Custo de Posse e o Custo de Aquisição;
gg) Custo
Ideal: é aquele
obtido no ponto de encontro ou interseção das curvas dos Custos de Posse e de
Aquisição. Representa o menor valor do Custo Total.
Seqüência de operações na
Adm. Recursos Materiais:
identificação do fornecedor, compra do bem,
recebimento, transporte interno e acondicionamento, transporte durante o
processo produtivo, armazenagem como produto acabado, distribuição ao
consumidor final.
Seqüência de operações na
Adm. de Recursos Patrimoniais:
identificação do fornecedor, compra e recebimento do
bem, conservação, manutenção, alienação.
Patrimônio: Definição:
Conjunto
de bens, valores, direitos e obrigações de uma pessoa física ou jurídica eu
possa ser avaliado pecuniariamente e eu seja utilizado para o objetivo fim.
O que é Administrar o
patrimônio?:
Gerir
os direitos e obrigações (ativos e passivos) da empresa. Quando o passivo é
maior eu o ativo define-se Patrimônio Liquido Negativo.
Produto:
Algo
que agrega valor e que está sendo manipulado para posterior entrega ao mercado
ou como resposta a uma solicitação do mercado.
Pode
ser em forma de BENS ou SERVIÇOS. É a materialização do desejo do consumidor, é
a razão da existência da empresa, é o gerador de toda a atividade empresarial.
Metodologia PRP (Produto –
Realização – Processo):
Empresa: Conjunto de Entradas (INSUMOS, MATERIAIS,
CAPITAL, RH) que processadas (RECURSOS TECNOLOGICOS DE PRODUÇÂO,
EDIFICIOS, EQUIPAMENTOS, MÉTODOS DE GESTÃO, ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO), geram um
conjunto de saídas (PRODUTO), ligado por uma realimentação (feedbacks).
Fases
do PRP:
1ª fase: Missão da empresa, Desejo do consumidor,
Oportunidade gerada, Time de desenvolvimento, Benchmarking.
2ª
fase: Definição
dos requisitos funcionais do produto, definição dos requisitos de engenharia,
estabelecimento do cronograma do projeto.
3ª
fase: geração de múltiplos conceitos, análises preliminares, seleção de soluções.
4ª
fase: projeto
completo e detalhado, seleção de materiais, determinação do método de produção,
análises preliminares de custo.
5ª
fase: executar
análises de engenharia, executar análises de performance, executar análise de
processos de manufatura, análise detalhada de custos.
6ª
fase: produzir
e testar o protótipo
7ª
fase: produção,
testes e feedback do cliente.
1ª
fase: Por Onde começar?
Missão
da Empresa: É o que ela se propõe ser
dentro da estratégia de atuação.
Desejo
do Consumidor: Aquilo que o cliente
deseja receber como resultado de uma transação com a empresa (QFD – Quality
Function Deployment – Desdobramento da Função Qualidade – para se
identificar a real necessidade do cliente)
Oportunidade
Gerada: Vale a pena nós empresa nos
esforçarmos para atender essa ou aquela necessidade?
Time
de Desenvolvimento: Temos time pra
isso? Podemos utilizar o conceito de Engenharia Simultânea? –
participação de todas as áreas funcionais da empresa no projeto do produto.
Benchmarking: não se partir do zero para se resolver um problema na
empresa. E sim estudar as soluções de problemas similares nas empresas de
sucesso em sua categoria.
2ª
fase: Desenvolvimento Conceitual do Produto
Definição
dos requisitos funcionais do produto:
Pra que Serve? Qual sua função principal e secundária? Quais as funções de
troca e estima?
Definição
dos requisitos de engenharia: Quais
os projetos mais indicados para fabricar com qualidade?
Estabelecimento
do Cronograma: Qual equipe? Quais
atividades? Quais expectativas do
mercado?
3ª
fase: Integração dentro da Metodologia
Múltiplos
Conceitos: desenvolvimento de
hipóteses alternativas
(brainstorming) -- para livrar-se de
paradigmas
Análises
Preliminares: para permitir decisões
intermediárias.
Seleção
de Soluções: definir as alternativas
mais viáveis sob todos os aspectos.
4ª
fase: Aprimorando o Conceito do Produto
Projeto
Completo e Detalhado:
Seleção
de Materiais:
Determinação
do Método de Produção:
Análises
Preliminares de Custo: Permitirá o
Calculo do Retorno do Investimento
ATENDE
AS NECESSIDADES DO CLIENTE? Passemos a 5ª fase.
5ª
fase: A Fase das Análises
executar
análises de engenharia: pensar desde
a manufatura dos componentes até a montagem
final, desde o desempenho nas mãos do consumidor até os problemas que
poderão ocorrer com o tempo de uso
executar
análises de performance: confecção de
protótipos
executar
análise de processos de manufatura: simulações
de processos produtivos
análise
detalhada de custos:
6ª
fase: produzir e testar o protótipo
7ª
fase: produção, testes e feedback do cliente.
RESPONDER:
O projeto conseguiu atender as
necessidades do cliente? O produto é aquilo que o cliente quer?
Deve
ser rápido, pois o que o cliente QUERIA poder não ser mais o que ele QUER.
Medida de Desempenho
Maneira
de medir o desempenho de uma determinada área, e de agir sobre os desvios em
relação aos objetivos traçados.
A
mensuração deve possibilitar uma tomada de ação e deve ser compreendida por
todos os membros, aceita pelas pessoas envolvidas e orientada pra resultados.
a) Clientes: estão satisfeitos?
b) Processo
produtivo: tempo de ciclo, qualidade
do produto/serviço, desempenho de custos, entregas.
c) Fornecedores: nível de qualidade das entregas, quantidades, mix de
produtos;
d) Recursos
financeiros: rentabilidade
e) Recursos
humanos: nível de absenteísmo, sugestões.
Avaliação da Eficácia de uma medida de
Desempenho:
a) É coletada a partir de dados precisos e completos?
b) Realmente interessa a empresa ou é só mais um número?
c) Não irá confundir as pessoas?
d) Será entendida por todos?
e) É direta e especifica?
Quais os índices de medida?
a) Grau de reclamações é pouco, as pessoas podem
simplesmente deixar de comprar.
b) Calculo de giro de estoque
c) Estoque em processo
d) Lead time (tempo necessário para execução de uma
atividade)
e) Produto acabado em estoque
f)
Eficácia de
entregas
g) Ordens de compras auditadas
h) Gastos totais do setor de compras
i)
Total de itens
entregue
j)
Numero de pessoas
contratadas x entrevistadas
k) Numero de pessoas contratadas x dispensas
l)
Horas de
treinamento x horas trabalhadas
Sinal de Demanda
É
a forma sob a qual a informação chega a área de compras para desencadear o
processo de aquisição de bens materiais ou patrimoniais.
No caso de bens Patrimoniais: o sinal vem em forma de estudo de viabilidade de
necessidade de expansão
No caso de Recursos Materiais: just-in-time, reposição, solicitação de compras,
etc...
01) Solicitação
de Compras
02) MRP
(Planejamento das Necessidades de Materiais à é uma forma de se
prever o que se vai comprar. (software) Ex: fabrica que precisa de 8
componentes para se montar seu produto final.
03)
Just-In-Time
04) Sistema de
Reposição Periódica à Ex: compras das limpadoras quanto a produto de
limpeza, onde uma vez por mês levanta-se o que tem em estoque e compram o que
falta.
05) Sistema de
Ponto de Pedido à Quando o estoque alcançar o quantidade X emite-se um
novo pedido.
06) Caixeiro-Viajante
à Vendedor levanta o
estoque do seu cliente e juntam formam o novo pedido.
07) Contratos de
Fornecimento à via EDI (compras do Pão de Açúcar e Carrefour).
Procedimentos
Necessidade
do setor à Pedido ao dep, de
compras à Cotação à análise de dados dos futuros fornecedores à Opção à Aprovação da Direção à Contato do fornecedor pelo dep. De compras.
Comakership
Relação
de confiança entre fornecedor e empresa, onde o fornecedor auxilia no projeto,
e em troca ganha espaço para fornecimento exclusivo. Ex; assistente técnico à
disposição da Shincariol.
Passo 1 – Abordagem Convencional à prioriza o preço. 2 partes adversárias, onde quem
pode mais impõe suas condições, a empresa desconfia da qualidade do fornecedor
e inspeciona tudo.
Passo 2 – Melhoria da Qualidade à Dá-se prioridade a qualidade. É o inicio de um relacionamento mais
duradouro, com uma certa confiança recíproca. Reduz-se o numero de
fornecedores.
Passo 3 – Integração Operacional à prioriza o controle de processos. Participação do fornecedor no
projeto do produto e do processo. Os 2 fazem investimentos comuns, com
investimento do próprio cliente.
Passo 4 – Integração Estratégica à parceria nos negócios. Com gerenciamento comum, fornecimentos
sincronizados e qualidade assegurada.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
1. Para atingir mais lucro, uma empresa deve usar o
capital para que este não permaneça inativo. Dessa maneira, é usual o
investimento em estoque de material e espera-se que ele seja necessário a
produção e ao bom atendimento das vendas.
2. Quando existe restrição financeira, a utilização da
administração de materiais é fundamental para a manutenção de equilíbrio
financeiro da empresa.
3. Um dos objetivos da administração de estoque é
otimizar o investimento em estoque por meio da maximização das necessidades de
capital investido.
Se, de um lado, a
departamentalização facilita, para as empresas, a execução das tarefas, por
outro pode causar serros conflitos interdepartamentais. Em grande parte desses
conflitos, os principais departamentos envolvidos são os de produção, vendas,
compras e finanças. Quando se fala em administração de materiais, é natural
encontrar esse tipo de conflito para ser resolvido, isso porque os
departamentos têm diferentes interesses no que se refere aos estoques de
materiais. Pode-se dizer que os departamentos de compras, produção e vendas,
cada qual por seus motivos, têm interesses em manter altos estoques de
materiais; é o departamento de finanças quer os menores estoques possíveis.
4. O departamento de compras tende a manter alto estoque
de matéria-prima (ou de produto acabado, quando se trata de uma empresa
comercial), pois, em geral, obtém descontos dos fornecedores quando adquire
grandes quantidades de material, reduzindo assim, a receita total das compras.
5. O departamento de produção tende a manter sempre alto
o estoque de matéria-prima e, por conseguinte, o de material em processo, para
permitir a produção de lotes menores, otimizando os custos da empresa. A
principio, lotes menores significam custos de fabricação mais baixos por
unidade.
6. O departamento de vendas tende a manter alto o estoque
de produtos acabados, sejam eles adquiridos de terceiros ou produzidos
internamente, pois depende desse estoque para poder realizar vendas e atender
de forma eficiente seus clientes. Ter produtos acabados para pronta-entrega
pode ser fundamental para conquistar novos clientes e manter os antigos.
7. O departamento financeiro é contrário à manutenção de
altos estoques, uma vez que estes implicam desvantagens para a empresa, do
ponto de vista financeiro, como, por exemplo, alto capital investido em
estoques, juros pagos ou perdidos, altos custos de armazenagem, risco de
obsolescência e(ou) perda de material.
8. É função da administração de materiais integrar os
objetivos dos departamentos envolvidos — compras, produção, vendas e finanças
—, aumentando, assim, a eficácia dos meios internos e otimizando os investimentos
da empresa em estoques.
9. O departamento de compras é de fundamental importância
para a administração de materiais. Para a empresa, a atividade de compra não se
restringe ao simples ato físico de adquirir determinado item e efetuar o
pagamento correspondente à transação efetuada. A responsabilidade principal do
departamento de compras é localizar fontes adequadas de suprimentos e negociar
preços.
10. As decisões a respeito dos volumes de estoque devem
considerar as metas organizacionais quanto aos prazos de atendimento dos
pedidos dos clientes.
A Administração de
materiais responde pela obtenção, guarda e distribuição de recursos materiais
para todas as áreas de empresa. A respeito desse assunto, julgue os itens a
seguir.
11. A área de marketing tem como objetivo manter e
aumentar receitas por meio do fornecimento dos melhores serviços aos clientes.
No entanto, sua atuação pode ser fonte geradora de conflito com a área de administração
de materiais.
12. Um dos principais dilemas da gestão e manutenção de
estoques é a quantidade de material mantido em estoque. Se por um lado, um
estoque elevado requer investimento e grandes gastos, por outro lado, diminui o
risco de não ter satisfeita a demanda de consumidores dos produtos em estoque.
13. Um dos principais objetivos do planejamento e controle
de estoque é manter a menor quantidade possível de estoque para atender aos
clientes.
14. Um dos
objetivos das empresas é obter o máximo lucro. Na busca de realizar este
objetivo, é comum surgirem conflitos entre as áreas de materiais, de marketing
e de finanças.
15. O controle de
estoque é fundamental para a eficiência da organização em suprir as necessidades
dos seus clientes, externos ou internos. Os princípios básicos do controle de
estoques não incluem o (a)
A determinação de que itens
devem permanecer em estoque.
B determinação de quando se
devem reabastecer os estoques, da periodicidade de reabastecimento.
C determinação do quanto de
estoque será necessário para um período predeterminado.
D acompanhamento, a
documentação e a fiscalização das encomendas realizadas em observância aos respectivos
prazos de entrega: follow-up.
E identificação e retirada
de itens obsoletos e danificados do estoque.
16. Dentre os fatores
que influenciam os investimentos em estoque, o que mantém um alto nível de
produção, diminuindo custos, justificando a manutenção de um maior volume de
produtos em estoque é
A) Projeção de Vendas. B)
Economia de Escala. C) Natureza do Produto. D) Processo Produtivo. E) Preço
unitário.
17. Uma das vantagens de serem mantidos níveis reduzidos
de estoques é a diminuição do refugo, pois as não-conformidades são logo
identificadas.
18. Balou um
dos mais respeitados gurus da logística, em 1978 ressaltou a importância dessa
ferramenta na administração de materiais. Nesse contexto, atenção especial deve
ser dada aos inventários. Para Bailou, os estoques devem ser mantidos com o
objetivo de melhorar o serviço ao cliente, gerar economia de escala, proteger a
empresa contra mudanças de preços em tempo de inflação alta, proteger contra
incertezas na demanda e no tempo de entrega, além de proteger contra
contingências.
19. Os
estoques têm a função de funcionar como reguladores do fluxo de negócios de uma
empresa.
GABARITO
1-C 2-C 3-E 4-E 5-E 6-C 7-C
8-C 9-C 10-C 11-C 12-C 13-C 14-C 15-D 16-B 17-C 18-C 19-C
ESTOQUES
Natureza dos Estoques
Estoque é a composição de materiais - materiais em
processamento, materiais semi-acabados, materiais acabados - que não é
utilizada em determinado momento na empresa, mas que precisa existir em função
de futuras necessidades. Assim, o estoque constitui todo o sortimento de
materiais que a empresa possui e utiliza no processo de produção de seus
produtos/serviços.
Os estoques
podem ser entendidos ainda, de forma generalizada, como certa quantidade de
itens mantidos em disponibilidade constante e renovados, permanentemente, para
produzir lucros e serviços. São lucros provenientes das vendas e serviços, por
permitirem a continuidade do processo produtivo das organizações.
Representam uma
necessidade real em qualquer tipo de organização e, ao mesmo tempo, fonte
permanente de problemas, cuja magnitude é função do porte, da complexidade e da
natureza das operações da produção, das vendas ou dos serviços.
A manutenção
dos estoques requer investimentos e gastos muitas vezes elevados. Evitar sua
formação ou, quando muito, tê-los em número reduzido de itens e em quantidades
mínimas, sem que, em contrapartida, aumente o risco de não ser satisfeita a
demanda dos usuários ou dos consumidores em geral, representa um ideal
conflitante com a realidade do dia-a-dia e que aumenta a importância da sua
gestão.
A acumulação de
estoques em níveis adequados é uma necessidade para o normal
funcionamento do sistema produtivo. Em contrapartida, os estoques representam
um enorme investimento financeiro. Deste ponto de vista, os estoques constituem
um ativo circulante necessário para que a empresa possa produzir e vender com
um mínimo risco de paralisação ou de preocupação. Os estoques representam
um meio de investimento de recursos e podem alcançar uma respeitável parcela
dos ativos totais da empresa. A administração dos estoques apresenta
alguns aspectos financeiros que exigem um estreito relacionamento com a área de
finanças, pois enquanto a Administração de Materiais está voltada
para a facilitação do fluxo físico dos materiais e o abastecimento adequado à
produção e a vendas, a área financeira está preocupada com o lucro, a liquidez
da empresa e a boa aplicação dos recursos empresariais.
A incerteza de
demanda futura ou de sua variação ao longo do período de planejamento; da
disponibilidade imediata de material nos fornecedores e do cumprimento dos
prazos de entrega; da necessidade de continuidade operacional e da remuneração
do capital investido, são as principais causas que exigem estoques
permanentemente à mão para o pronto atendimento do consumo interno e/ou das
vendas. Isto mantém a paridade entre esta necessidade e as exigências de
capital de giro.
É essencial,
entretanto, para a compreensão mais nítida dos estoques, o conhecimento das
principais funções que os mesmos desempenham nos mais variados tipos de
organização, e que conheçamos as suas diferentes espécies. Ter noção clara das
diversas naturezas de inventário, dentro do estudo da Administração de Material,
evita distorções no planejamento e indica à gestão a forma de tratamento que
deve ser dispensado a cada um deles, além de evitar que medidas corretas,
aplicadas ao estoque errado, levem a resultados desastrosos, sobretudo, se
considerarmos que, à vezes, consideráveis montantes de recursos estão
vinculados a determinadas modalidades de estoque.
Cada espécie de
inventário segue comportamentos próprios e sofre influências distintas, embora
se sujeitando, em regra, aos mesmos princípios e às mesmas estruturas de
controle. Assim, por exemplo, os estoques destinados à venda são sensíveis às
solicitações impostas pelo mercado e decorrentes das alterações da oferta e
procura e da capacidade de produção, enquanto os destinados ao consumo interno
da empresa são influenciados pelas necessidades contínuas da produção,
manutenção, das oficinas e dos demais serviços existentes.
Já outras
naturezas de estoque podem apresentar características bem próprias que, não
estão sujeitas a influência alguma. É o caso dos estoques de sucata, não
destinada ao reprocessamento ou beneficiamento e formados de refugos de
fabricação ou de materiais obsoletos e inservíveis destinados à alienação e
outros fins. Em uma indústria, estes estoques podem vir a formar-se
aleatoriamente, ao longo do tempo, caracterizando-se como contingências de
armazenagem. Acabam representando, mesmo, para algumas organizações,
verdadeiras fontes de receitas (extra-operacional), enquanto os estoques
destinados ao consumo interno constituem-se, tão somente, em despesas.
Entretanto, esta divisão por si só, pode trazer dúvidas a partir da definição
da natureza de cada um destes estoques. Se entendermos por produto acabado todo
material resultante de um processo qualquer de fabricação, e por
matérias-primas todo elemento bruto necessário ao fabrico de alguma coisa,
perdendo as suas características físicas originais, mediante o processo de
transformação a que foi submetido, podemos dizer, por exemplo, que a terra
adubada, o cimento, a areia de fundição preparada com a bentonita, o melaço e
outros produtos que são misturados a ela para dar maior consistência aos moldes
que receberão o aço derretido para a confecção de peças
constituem-se
em produtos acabados para seus fabricantes, e em matérias-primas para seus
consumidores que os utilizarão na fabricação de outros produtos.
Do mesmo modo,
a terra, a argila, o melaço e a areia, em seu estado natural, podem
constituir-se em insumos básicos de produção ou em produtos acabados,
dependendo da finalidade ou do uso destes itens para a empresa. As porcas, as
arruelas, os parafusos etc., empregados na montagem de um equipamento, por
exemplo, são produtos semi-acabados para o montador, mas, para o fabricante que
os vendeu, trata-se de produtos-finais.
Diante dos
exemplos apresentados, surge, naturalmente, outra classificação: estoques de
venda e de consumo interno. Para uma indústria, os produtos de sua fabricação
integrarão os estoques de venda e, para outra, que os utilizará na produção de
outro bem, integrarão os estoques de material de consumo. Por sua vez, o
estoque de venda pode desdobrar-se em estoque de varejo e de atacado. O estoque
de consumo pode subdividir-se em estoque de material específico e geral. Este
último pode desdobrar-se, ainda, em estoque de artigos de escritório, de
limpeza e conservação etc.
Temos assim,
diferentes maneiras de se distinguir os estoques, considerando a natureza,
finalidade, uso ou aplicação etc. dos materiais que os compõem. O importante,
todavia, nestas classificações, que procuram mostrar os diferentes tipos de
estoque e o que eles representam para cada empresa, é que elas servem de
subsídios valiosos para a (o): configuração de um sistema de material;
estruturação dos almoxarifados; estabelecimento do fluxo de informação do
sistema; estabelecimento de uma classificação de material; política de
centralização e descentralização dos almoxarifados; dimensionamento das áreas
de armazenagem; planejamento na forma de controle físico e contábil.
Funções do Estoque
As principais
funções do estoque são:
a) Garantir
o abastecimento de materiais à empresa, neutralizando os efeitos de:
- demora ou
atraso no fornecimento de materiais;
- sazonalidade
no suprimento;
- riscos de
dificuldade no fornecimento.
b) Proporcionar
economias de escala:
- através da
compra ou produção em lotes econômicos;
- pela
flexibilidade do processo produtivo;
- pela rapidez
e eficiência no atendimento às necessidades.
Os estoques constituem
um vínculo entre as etapas do processo de compra e venda - no processo de
comercialização em empresas comerciais - e entre as etapas de compra,
transformação e venda - no processo de produção em empresas industrias. Em
qualquer ponto do processo formado por essas etapas, os estoques desempenham
um papel importante na flexibilidade operacional da empresa. Funcionam como
amortecedores das entradas e saídas entre as duas etapas dos processos de
comercialização e de produção, pois minimizam os efeitos de erros de
planejamento e as oscilações inesperadas de oferta e procura, ao mesmo tempo em
que isolam ou diminuem as interdependências das diversas partes da organização
empresarial.
Classificação de Estoques
Estoques de Matérias-Primas (MPs)
Os estoques de MPs
constituem os insumos e materiais básicos que ingressam no processo
produtivo da empresa. São os ítens iniciais para a produção dos
produtos/serviços da empresa.
Estoques
de Materiais em Processamento ou em Vias
Os estoques de
materiais em processamento - também denominados materiais em vias - são
constituídos de materiais que estão sendo processados ao longo das diversas
seções que compõem o processo produtivo da empresa. Não estão nem no
almoxarifado - por não serem mais MPs iniciais - nem no depósito - por
ainda não serem PAs. Mais adiante serão transformadas em PAs.
Estoques
de Materiais Semi-acabados
Os estoques de
materiais semi-acabados referem-se aos materiais parcialmente acabados, cujo
processamento está em algum estágio intermediário de acabamento e que se
encontram também ao longo das diversas seções que compõem o processo produtivo.
Diferem dos materiais em processamento pelo seu estágio mais avançado, pois se
encontram quase acabados, faltando apenas mais algumas etapas do processo
produtivo para se transformarem em materiais acabados ou em PAs.
Estoques
de Materiais Acabados ou Componentes
Os estoques de
materiais acabados - também denominados componentes - referem-se a peças
isoladas ou componentes já acabados e prontos para serem anexados ao produto.
São, na realidade, partes prontas ou montadas que, quando juntadas,
constituirão o PA.
Estoques
de Produtos Acabados (Pas)
Os Estoques de Pas
se referem aos produtos já prontos e acabados, cujo processamento foi
completado inteiramente. Constituem o estágio final do processo produtivo e já
passaram por todas as fases, como MP, materiais em processamento,
materiais semi-acabados, materiais acabados e PAs.
Previsão de
Estoques
A gestão de
estoque é, basicamente, o ato de gerir recursos ociosos possuidores de
valor econômico e destinado ao suprimento das necessidades futuras de material
, numa organização.
Os
investimentos não são dirigidos por uma organização somente para aplicações
diretas que produzam lucros, tais como os investimentos em máquinas e em
equipamentos destinados ao aumento da produção e, conseqüentemente, das vendas.
Outros tipos de investimentos, aparentemente, não produzem lucros. Entre estes
estão as inversões de capital destinadas a cobrir fatores de risco em
circunstâncias imprevisíveis e de solução imediata. É o caso dos investimentos
em estoque, que evitam que se perca dinheiro em situação potencial de risco
presente. Por exemplo, na falta de materiais ou de produtos que levam a não
realização de vendas, a paralisação de fabricação, a descontinuidade das
operações ou serviços etc., além dos custos adicionais e excessivos que, a
partir destes fatores, igualam, em importância estratégica e econômica, os
investimentos em estoque aos investimentos ditos diretos.
Porém, toda a
aplicação de capital em inventário priva de investimentos mais rentáveis uma
organização industrial ou comercial. Numa organização pública, a privação é em
relação a investimentos sociais ou em serviços de utilidade pública.
A gestão dos
estoques visa, portanto, numa primeira abordagem, manter os recursos ociosos
expressos pelo inventário, em constante equilíbrio em relação ao nível
econômico ótimo dos investimentos. E isto é obtido mantendo estoques mínimos,
sem correr o risco de não tê-los em quantidades suficientes e necessárias para
manter o fluxo da produção da encomenda em equilíbrio com o fluxo de consumo.
Normalmente, a previsão dos
estoques é fundamentada de acordo com a área de vendas, mas em muitos casos de
logística, em específico a Administração de Estoques, precisa prover os
fornecedores de informações quanto a necessidades de materiais para atender a
demanda mesmo não tendo dados da área de vendas/ marketing.
A previsão das quantidades
futuras é uma tarefa importantíssima no planejamento empresarial e esta deverá
levar em consideração os fatores que mais afetam o ambiente e que possam interferir
no comportamento dos clientes.
Segundo DIAS, 1996 devemos
considerar duas categorias de informações as quais são:
1) Informações quantitativas:
• Eventos
• Influencia da propaganda.
• Evolução das vendas no
tempo.
• Variações decorrentes de
modismos.
• Variações decorrentes de
situações econômicas.
• Crescimento populacional.
2) Informações Qualitativas
• Opinião de gerentes.
• Opinião de vendedores.
• Opinião de compradores.
• Pesquisa de mercado.
É bom reforçar, que por si
só não são suficientes as informações quantitativas e qualitativas, é
necessário também, a utilização de modelos matemáticos.
Analisando os gráficos de
evolução de demanda de mercado esboçados a seguir, podemos verificar:
Quanto a Evolução de
Consumo Constante (ECC), notamos que o volume de consumo permanece constante,
sem alterações significativas. Como exemplo, estão as empresas que mantêm suas
vendas estáveis, seja lá qual for seu produto, mercado ou concorrentes.
Quanto a Evolução de
Consumo Sazonal (ECS), o volume de consumo passa por oscilações regulares no
decorrer de certos período ou do ano, sendo influenciado por fatores culturais
e ambientais, com desvios de demanda superiores/inferiores a 30% de valores
médios é o caso de: sorvetes, enfeites de natal, ovos de páscoa etc.
Em relação a Evolução de
Consumo e Tendências (ECT), o volume de consumo aumenta ou diminui drasticamente
no decorrer de um período ou do ano, sendo influenciado por fatores culturais,
ambientais, conjunturais e econômicos, acarretando desvios de demanda positiva
ou negativa. Exemplos: negativos serão os produtos que ficaram ultrapassados no
mercado(maquina de escrever) ou que estão sofrendo grande concorrência ou
ainda, por motivos financeiros (a empresa perde seu crédito e passa a reduzir
sua produção). Em relação aos desvios positivos, temos as industrias de
computadores com uma crescimento ascendente no mercado.
Na prática podemos
visualizar combinações dos diversos modelos de evolução de demanda, em
decorrência das variáveis que influenciam as empresas, mas num percentual maior
pela qualidade da administração empresarial realizada.
Se conhecermos bem a
evolução de demanda, ficará mais fácil elaborarmos a previsão futura de
demanda, podemos classificar a demanda em :
ltens de demanda
independente: são aqueles cuja
demanda não depende da demanda de nenhum outro item. Típico exemplo de um item
de demanda independente é um produto final. Um produto final tem sua demanda
dependente do mercado consumidor e não da demanda de qualquer outro item.
Itens de demanda
dependente: são aqueles cuja demanda
depende da demanda de algum outro item. A demanda de um componente de um
produto final, por exemplo, é dependente da demanda do produto final. Para a
produção de cada unidade de produto final, uma quantidade bem definida e
conhecida do componente será sempre necessária. Os itens componentes de uma
montagem são chamados de itens “filhos” do item “pai”, que representa a
montagem.
Quantos copos de
liquidificador se deve comprar? Depende da quantidade de motorzinho fabricado.
A diferença entre os dois
itens (demanda independente e demanda dependente) é que a demanda do primeiro
tem de ser prevista com base nas características do mercado consumidor e a
demanda do segundo por dependente de outro item, é calculada com base na
demanda deste.
A Previsão de Estoques é o
ponto de partida, a base da administração de materiais. Qualquer tipo de
consumo deve ser previsto e se possível calculado, e para tanto poderemos usar diversos
modelos disponíveis no mercado como:
• Método do Último
Período (MUP)
É o mais simples, sem
fundamento matemático, utiliza como previsão para o próximo período o valor
real do período anterior.
Exemplo: A VIPAS, teve
neste ano o volume de vendas de vidros : Janeiro, 5. 000; Fevereiro 4.400;
Março 5.300; Abril 5.600; Maio 5.700, Junho5.800; e Julho 6.000. De acordo com
o método MUP calcular a previsão de demanda para agosto.
Para agosto (MUP) = o
último período foi julho, 6.000 unidades portanto, a previsão para agosto será
de 6.000 unidades. Verificamos a precariedade deste método e infelizmente é
muito utilizado nas empresas devido as vezes pela própria falta de maiores
conhecimentos por parte dos responsáveis pelas previsões na empresa.
• Método da Média Móvel
(média aritmética) (MMM)
A previsão do próximo
período é obtida por meio de cálculo da media aritmética do consumo dos
períodos anteriores. Como resultado desse modelo teremos valores menores que os
ocorridos caso o consumo tenha tendências crescente, e maiores se o consumo
tiver tendências decrescentes, nos últimos períodos.
Verificamos também, que
trata de um modelo muito utilizado por empresas sem muito conhecimento sobre o
assunto em questão, não traz tal modelo confiabilidade de previsão pelos
motivos informados anteriormente.
Exemplo: Usando os mesmos
valores do exemplo anterior temos:
P (MMM)= (C1+C2+C3+...............+
Cn) / n
P = Previsão para o próximo
período
C1,C2,C3,Cn = Consumo nos
períodos anteriores
n = número de períodos
P(MMM)=
5.000+4.400+5.300+5.600+5.700+5.800+6.000 / 7
Pagosto(MMM) = 5.400
(previsão para agosto será 5.400)
Como podemos observar temos
uma tendência crescente, porém o resultado foi menor, neste caso mostra a não
precisão deste método. Para amenizar a fragilidade de tal sistema poderíamos
usar os dados mais recentes, ou seja, os últimos quatros, como calcularemos a
seguir:
Pagosto (MMM) =
(C1+C2+C3........+Cn) / n
Pagosto (MMM) =
5.600+5.700+5.800+6.000n / 4
Pagosto (MMM ) = 5.775
Unidades
Caso não tenhamos outro
método e tivermos de optar, o segundo caso (os 4 últimos meses) traz maior credibilidade
para previsão de agosto.
• Método da Média Móvel
Ponderada (MMP)
A previsão é dada através
de ponderação dada a cada período, de acordo com a sensibilidade do
administrador, obedecendo algumas regras:
1ª O período mais próximo
recebe peso de maior ponderação entre 40% a 60%, e para os outros haverá uma
redução gradativa para os mais distantes.
2ª O período mais antigo
recebe peso de menor ponderação e deve ser igual a 5%.
3ª A soma das ponderações
deve ser sempre 100% (40 a 60 % para o mais recente e para o ultimo, 5%).
Este modelo elimina em
parte algumas precariedades dos modelos anteriores, mas mesmo assim verifica alguns
problemas como a alocação dos percentuais será sempre função da sensibilidade
do responsável pela previsão, portanto, se não for bem analisado as variáveis,
poderá ocasionar erros de previsão.
Exemplo: Usando os mesmos
parâmetros dos consumos nos exemplos anteriores teremos:
Janeiro 5.000, Fevereiro
4.400, Março 5.300, Abril 5.600, Maio 5.700, Junho 5.800, Julho 6.000
P(MMP) = (C1 x P1) + (C2xP2) + (C3 x P3)+ ........+ (Cn x Pn)
Onde P(MMP) = Previsão
próximo período através do método da média ponderada.
C1,C2,C3,Cn = Consumo nos
períodos anteriores
P1,P2,P3,Pn = Ponderação
dada a cada período
Para exemplo em questão
daremos as ponderações para cada período, conforme o enunciado (regra mencionada)
Julho 40%, Junho 20%, Maio
15%, Abril 8%, Março 7%, Fevereiro 5%, Janeiro 5%, Total 100%
Obs.: Reforçando o
enunciado anterior, as ponderações são fundamentadas de acordo com influência do
mercado. A soma deverá ser 100% sendo o maior valor para o ultimo período (o
anterior ao que será calculado), para o período mais recente (40% a 60%) e para
o último (5%).
P(MMP) = (C1 x P1) + (C2 x P2) + (C3 x P3) + (C4 x P4) + (C5 + P5) + (C6
x P6) + (C7 + P7)
Pagosto(MMP) = (6.000 x 0,4)
+ (5.800 x 0,2) + (5.700 x 0,15) + (5.600 x 0,08) + (5.300 x 0,07) + (4.400 x 0,05)
+ (5.000 x 05)
Pagosto(MMP) = (2.400)+(1160)+(855)+(448)+(371)+(220)+
(250)
Pagosto(MMP) = 5.704 (Previsão
para Agosto)
Podemos também para melhor
aprimoramento da previsão usarmos os 4 últimos períodos, principalmente pela
tendência positiva observada.
Julho 6.000 50%
Junho 5.800 30%
Maio 5.700 15%
Abril 5.600 5%
PP(MMP) = (6.000 x 0,50) + (5.800 x 0,30) + (5.700 x 0,15) + (5.600 x 0,05)
Ppp(MMP) = 3.000+1740+855+280
Ppp(MMP) = 5.875 (Previsão
para Agosto)
• Método da Média com
Suavização Exponencial (MMSE) ou Método da Média Exponencialmente Ponderada
(MMEP)
Neste método, a previsão é
obtida de acordo com o consumo do último período, e teremos que utilizar também
a previsão do último período. Ele procura fazer a eliminação das situações
exageradas que ocorreram em período anteriores. É simples de usar e necessita
de poucos dados acumulados sendo auto-adaptável, corrigindo-se
constantemente de acordo com as mudanças dos volumes das vendas. A ponderação
utilizada é denominada constante de suavização exponencial que tem o símbolo
(@) e pode variar de 1>@>0.
Na prática @ tem uma
variação de 0,1 a 0,3 dependendo dos fatores que afetam a demanda.
Para melhor entendimento
teremos:
P(MMSE) = [(Ra x @) + (1 -
@) x P a]
Onde: P(MMSE) = Previsão
próximo período através do método da média com suavização exponencial
Ra = Consumo real no
período anterior
Pa = Previsão do período
anterior
@ = Constante de suavização
exponencial ( desvio – padrão)
Exemplo: Usando os mesmos
valores dos exemplos anteriores e sabendo-se que a previsão de julho foi de
6.200 (calculada anteriormente no final de junho), calcule a previsão para
agosto com uma constante de suavização exponencial de 15%.
Ppp (MMSE) = [(Ra x@) + (1 - @) x Pa]
Ppp (MMSE) = [(6.000x0,15)+(1-0,15)x 6.200]
Ppp(MMSE) =[900+(0,85x6.200)]
Ppp(MMSE) =900+5.270)
Ppp(MMSE) =6.170 Unidades
A previsão para agosto será
6.170 Unidades
Este método permite que
obtenhamos um padrão de condução das previsões com valores próximos da realidade.
Assim as vendas reais e as previsões seguem uma tendência que facilita as
projeções do administrador. Este modelo é eficaz quando apenas trabalhamos com
ele.
• Método da Média dos
Mínimos Quadrados (MMNQ)
De fato é o melhor em
relação aos outros relacionados, pois é um processo de ajuste que aproxima os
valores existentes, minimizando as distâncias entre cada consumo realizado.
Baseia-se na equação da reta [Y=a+bx] para o calculo da previsão de demanda,
portanto permite um traçado bem realista do que poderá ocorrer, com a projeção
da reta. Usando a equação da reta, teremos que calcular a,b e x. Para o calculo
dos mesmos usaremos as equações normais, onde os dados são obtidos da tabulação
dos dados existentes.
P(MMQ) = a + bx
Onde: a = valor a ser
obtido na equação normal por meio da tabulação de dados;
b = valor a ser obtido na
equação normal mediante a tabulação de dados;
x = quantidades de períodos
de consumo utilizados para calcular a previsão.
Para calcularmos os termos
a e b, é necessário tabularmos os dados existentes para preparar as equações normais,
dadas por:
ΣY= (n x a) + (Σ x b)
ΣXY= (Σx x a) + (Σx² x b)
Exemplo: Usando os mesmos
dados dos exemplos anteriores teremos:
ΣY= (n x a) + (Σ x b)
ΣXY= (Σx x a) + (Σx² x b)
37.800 = (7 x a) + (21 x b)
(1ª) - (1ª) 37.800 = 7a + 21b
119.600 = (21 x a) + (91 x
b) (2ª) - (2ª) 119.600 = 21a + 91b
Como temos duas equações
com duas incógnitas (a e b) teremos que resolvê-las simultaneamente. Portanto precisamos
eliminar uma das incógnitas; para isso teremos que igualar, numericamente, o
coeficiente de a ou b, o que for mais fácil, porém com sinais opostos. Neste
exemplo, iremos igualar o coeficiente a multiplicando toda a equação (1ª) por -
3.
(1) 37.800 = 7a + 21 b x
(-3)
(1) 119.600 = 21 a + 91 b
-113.400 = -21 a - 63 b
119.600 = 21 a + 91 b
6.200 = 0 + 28 b
b= 6.200 / 28 b = 221,43
Como achamos uma das
incógnitas basta agora achar a outra
37.800 = 7a + 21 b
37.800 = 7a + 21(221,43)
37.800= 7a + 4650,03
37.800 - 4650,03 = 7a
33.149,97 = 7a
a = 33.149,00 / 7 a =
4.735,71
P(MMMQ) = a + bx
a = 4.735,71
b = 221,43
x = 7 (Quantidade de
Períodos)
P (MMMQ) = 4.735,71 + 221,43 x 7
P(MMMQ) = 4.735,71 +
1.550,01
Pagosto (MMMQ) = 6.285,72
ou Pagosto(MMMQ)= 6.286 unidades
QUESTÕES
DE CONCURSOS
1. A
previsão de estoques caracteriza o ponto de partida para todo o processo de
planejamento empresarial sendo equivalente a uma meta de vendas. A previsão é
inevitável no desenvolvimento de planos para satisfazer demandas futuras, pois
a maioria das empresas não pode esperar que os pedidos sejam realmente
recebidos antes de começarem a planejar o que produzir.
3. Um dos
principais requisitos para um bom funcionamento do processo de compras de
determinada organização é a previsão das necessidades de suprimento.
A administração de
materiais pode ser entendida como a coordenação das atividades de aquisição, guarda
e distribuição de material. Acerca desse assunto, julgue os itens seguintes.
4. A
administração de estoques necessita da previsão do consumo de material. Se o
consumo de determinado material foi de 55 unidades em janeiro, 62 unidades em fevereiro,
70 unidades em março, 58 unidades em abril, 65 unidades em maio e 63 unidades
em junho, então, com base no método da média móvel e utilizando 4 períodos,
conclui-se que o consumo previsto para o mês de julho é de 64 unidades.
5. Uma
característica do método da média móvel ponderada para previsão de estoques é a
atribuição de pesos menores para as observações mais recentes e maiores para as
mais antigas.
6. Com
relação à reposição do estoque, um dos objetivos da administração de materiais
é definir quando e quanto adquirir, o que requer adequada previsão do consumo
de material. Com base nessa afirmativa, considere o seguinte consumo de
determinado material: 56 unidades em janeiro, 62 unidades em fevereiro, 66
unidades em março, 54 unidades em abril, 58 unidades em maio e 70 unidades em
junho. Utilizando-se o método da média móvel para 4 períodos, é correto
concluir que o consumo previsto para o mês de julho é de 61 unidades.
7. Suponha
que 30 unidades de determinada matéria-prima são consumidas por mês, seu tempo
de reposição é de 45 dias, seu estoque mínimo é de um mês de consumo e não há
qualquer pedido pendente de atendimento para essa matéria-¬prima. Nessa
situação, o ponto de pedido dessa matéria-prima é de 60 unidades.
8 Na
situação hipotética de consumo a seguir, com base no método da média móvel para
n=4, a previsão para o período seguinte é de 210 unidades.
janeiro 180
fevereiro 240
março 210
abril 190
maio 210
junho 230
Julgue os itens seguintes, acerca de administração de
materiais.
9 O consumo
de itens de demanda independente deve ser previsto.
10 O consumo
de itens de demanda dependente deve ser calculado.
11 O nível
de renda é um fator bastante significativo para explicar flutuações de demanda
de bens de consumo.
12 A Demanda
independente acontece quando ela não é relacionada a demanda de outros itens.
13. Usar eventos
passados para fazer prognósticos sobre conseqüências ou tendências futuras é um
processo denominado
A) Certeza.
B) Risco.
C) Incerteza.
D) Turbulência.
E) Previsão.
14. Ao trabalhar com a
média móvel exponencialmente ponderada (MMEP), valorizam-se os dados mais
recentes e há menor manuseio de informações passadas. Três fatores são
necessários para gerar a previsão do próximo período. Além da demanda (ou
consumo) ocorrida no último período e da constante que determina o valor ou
ponderação dada aos valores mais recentes, é necessária a
A) previsão do último
período.
B) previsão do próximo
período.
C) previsão de três últimos
períodos.
D) previsão de três
próximos períodos.
E) demanda (consumo)
ocorrida nos três últimos períodos.
15 Considere
que um material apresente o consumo mensal a seguir:
janeiro 48, fevereiro 52, março
60, abril 64, maio 62, junho 58, julho 45
Sabendo que uma
administração de estoques efetiva requer métodos consistentes de previsão de
consumo dos materiais a serem adquiridos e com base nos dados apresentados,
assinale a opção incorreta.
A) O método da média móvel
com ponderação exponencial soluciona algumas desvantagens de outros métodos,
mas necessita de maior quantidade de dados de consumo.
B) O modelo de evolução
horizontal de consumo apresenta o consumo médio constante.
C) Com base no método da
média móvel para 3 períodos, a previsão de consumo para o mês de agosto é de 55
unidades.
D) Se for utilizado o método
da média móvel ponderada como previsão de consumo para o mês de agosto, os
dados de junho e julho terão maior influência no resultado que os dados de janeiro
e fevereiro.
16 . A
previsão de consumo ou da demanda de produtos é o ponto de partida para o
planejamento de estoques. O método utilizado para determinar a melhor linha de
ajuste na tabulação, mais eficaz que passa mais perto de todos os dados de
consumo coletados, minimizando as distâncias entre cada ponto de consumo levantado,
é o método:
(A) da média móvel;
(B) do último período;
(C) dos mínimos quadrados;
(D) da média móvel
ponderada;
(E) da média com ponderação
exponencial.
GABARITO
1-E 3-C 4-C 5-E
6-E 7-E 8-C 9-C 10-C 11-C 12-C
13-E 14-A 15-C 16-C
Custos de
Estoques
Custo de armazenagem
São diretamente
proporcionais ao estoque médio e ao tempo de permanência em estoques. A medida que
aumenta a quantidade de material em estoque, aumenta os custos de armazenagem
que podem ser agrupados em diversas modalidades:
- Custos de capital: juros,depreciação
( o capital investido em estoque deixa de render juros)
- Custos com pessoal:
salários encargos sociais ( mais pessoas para cuidar do estoque)
- Custos com edificações:
aluguel, imposto, luz (maior área para guardar e conservar os estoques)
- Custos de manutenção:
deterioração, obsolescência, equipamento (maiores as chances de perdas e inutilização,
bem como mais custos de mão-de-obra e equipamentos). Este custo gira
aproximadamente em 25% do valor médio de seus produtos. Também estão envolvidos
os custos fixos (que independem da quantidade), como por exemplo, o aluguel
de um galpão.
Para calcular o custo de
armazenagem de determinado material, podemos utilizar a seguinte expressão:
Custo de armazenagem = Q/2
x T x P x I
Onde:
Q = Quantidade de material
em estoque no tempo considerado
P = Preço unitário do
material
I = Taxa de armazenamento,
expressa geralmente em termos de porcentagem do custo unitário.
T = Tempo considerado de
armazenagem
Custo de pedido
São inversamente
proporcionais aos estoques médios. Quanto mais vezes se comprar ou se preparar
a fabricação, menores serão os estoques médios e maiores serão os custos
decorrentes do processo tanto de compras como de preparação, ou seja, maior
estoque requer menor quantidade de pedidos,com lotes de compras maiores, o que
implica menor custo de aquisição e menores problemas de falta ou atraso e, consequentemente,
menores custos . O total das despesas que compõem os custos de pedidos incluem
os custos fixos (os salários do pessoal envolvidos na emissão dos
pedidos- que independem da quantidade) e variáveis (referentes ao
processo de emissão e confecção dos produtos).
Chamaremos de B o custo de um pedido de compra. Para
calcularmos o custo anual de todos os pedidos colocados no período de um ano é
necessário multiplicar o custo de cada pedido pelo número de vezes que, em um
ano, foi processado.
Se (N) for o número de
pedidos efetuados durante um ano, o resultado será:
B x N = custo total de
pedidos (CTA)
O total das despesas que
compõe o CTA é:
a) Mão-de-obra - para
emissão e processamento;
b) Material - utilizado na
confecção do pedido (papel, etc);
c) Custos indiretos -
despesas ligadas indiretamente com o pedido (telefone, luz, etc).
Após apuração anual destas
empresas teremos o custo total anual dos pedidos. Para calcular o custo unitário
é só dividir o CTA pelo número total anual de pedidos.
B = CTA / N = Custo
unitário do pedido
- Método para cálculo do
custo do pedido:
1) Mão de obra: Salários e
encargos + honorários do pessoal envolvido, anual;
2) Material: Papel, caneta,
envelope, material de informática, etc, anual;
3) Custos indiretos:
Telefone, luz, correios, reprodução, viagens, custo de área ocupada, servidor
de Internet, etc, anual.
Custos Fixos
Independem da quantidade;
Envolve tanto custos de armazenagem quanto custos de
pedido.
Custo por falta de
estoque
No caso de não cumprir o
prazo de entrega de um pedido colocado, poderá ocorrer ao infrator o pagamento de
uma multa ou até o cancelamento do pedido, prejudicando assim a imagem da
empresa perante o cliente. Este problema acarretará um custo elevado e de
difícil medição relacionado com a imagem, custos, confiabilidade, concorrência
etc.
Lote Econômico de
Compras - LEC
É a quantidade que se adquire,
onde os custos totais são os menores possíveis, ocorre quando o custo do pedido
é igual ao custo de armazenagem.
Como calcular o LEC:
LEC = raiz quadrada de 2 x
CP x D / CA
CP = custo de um pedido
D= demanda/consumo
CA= custo de armazenagem
por unidade
Restrições ao LEC
1. Espaço de Armazenagem -
uma empresa que passa a adotar o método em seus estoques, pode deparar-se com o
problema de falta de espaço, pois, às vezes, os lotes de compra recomendados
pelo sistema não coincidem coma capacidade de armazenagem do almoxarifado;
2. Variações do Preço de
Material - Em economias inflacionarias calcular e adquirir a quantidade ideal
ou econômica de compra, com base nos preços atuais para suprir o dia de amanhã,
implicaria, de certa forma, refazer os cálculos tantas vezes quantas fossem as
alterações de preços sofridas pelo material ao longo do período, o que não se verifica,
com constância, nos países de economia relativamente estável, onde o preço
permanece estacionário por períodos mais longos;
3. Dificuldade de Aplicação
- Esta dificuldade decorre, em grande parte, da falta de registros ou da dificuldade
de levantamento dos dados de custos. Entretanto, com referência a este aspecto,
erros, por maiores que sejam, na apuração destes custos não afetam de forma
significativa o resultado ou a solução final. São poucos sensíveis à alterações
razoáveis nos fatores de custo considerados. Estes são, portanto, sempre de
precisão relativa;
4. Natureza do Material -
Pode vir a se constituir em fator de dificuldade. O material poderá tornar-se obsoleto
ou deteriorar-se;
5. Natureza de Consumo - A
aplicação do lote econômico de compra, pressupõe, em regra, um tipo, de demanda
regular e constante, com distribuição uniforme. Como isto nem sempre ocorre com
relação à boa parte dos itens, é possível que não consigamos resultados
satisfatórios ou esperados com os materiais cujo consumo seja de ordem
aleatória e descontínua.
Podemos, nestas
circunstâncias, obter uma quantidade pequena que inviabilize a sua utilização.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
1 Elevados
níveis de estoque podem provocar impactos negativos nos resultados da
organização, por causa dos custos decorrentes de todo o processo de
armazenagem. Uma das formas de eliminar totalmente os custos de armazenagem é
manter os estoques com quantidade zero.
2 Uma empresa
de material de construção adquiriu um conjunto composto de 3 itens: vaso
sanitário, pia e bidê. Em inspeção, detectou-se que cerca de 1.000 bidês, de
variadas cores, estavam se acumulando no depósito, e havia mais de 5 meses não
se vendia uma unidade sequer desse item. Segundo análise, o bidê, além de
antiquado para o estilo vigente de arquitetura, era tido como anti-higiênico. Diante
dessa situação, a conseqüência mais plausível é o(a)
A) diminuição do tempo de
reposição.
B) aumento do custo de pedido
para este item.
C) aumento do custo de
armazenagem.
D) aumento do valor do
estoque mínimo deste item.
E) aumento da quantidade
referente a ponto de pedido.
Todo e qualquer armazenamento de material gera custos.
Acerca da administração de materiais, julgue os itens que se seguem.
3 Os custos
relativos a salários e encargos sociais são denominados custos com pessoal.
4 Os custos
relativos à deterioração e à obsolescência de equipamentos são entendidos como
custos de capital.
5 Juros,
deterioração, obsolescência, conservação, salários e aluguéis são custos de
estoque de material.
6 As
despesas fixas de armazenagem são zeradas usando o nível de estoque é zero.
7. O lote econômico de compras, num ambiente de demanda
equilibrada, é utilizado na gestão de materiais para encontrar o ponto ótimo no
qual o custo total de pedir e manter materiais em estoque é
A) maximizado.
B) eliminado.
C) aumentado.
D) minimizado.
E) diferenciado.
8. Uma empresa compra matéria-prima cinco vezes por ano,
ao custo total anual de emissão de pedido de R$ 20.750,00. Com base nessa
informação, pode-se dizer que o custo de um pedido é de R$ 4.150,00.
9. Os custo de armazenagem ocorrem quando há grandes
quantidades de materiais em estoque por longo tempo de permanência.
10. O lote econômico de
compras, num ambiente de demanda equilibrada, é utilizado na
gestão de materiais para
encontrar o ponto ótimo no qual o custo total de pedir e manter materiais em
estoque é
A) maximizado.
B) eliminado.
C) aumentado.
D) minimizado.
E) diferenciado.
11.
Deseja-se calcular quanto adquirir de um certo item cujo estoque precisa de
reabastecimento. A demanda pelo item é de 2.000 unidades por ano. O custo de
colocação de um item é de R$45,00 por pedido e o custo de manutenção de estoque
é de R$2,00 por item por ano. Definimos custos de manutenção como o custo de
manutenção por unidade multiplicado pelo estoque médio e definimos custos de
pedido como o produto do custo por pedido pelo número de pedidos no período. O
Lote Econômico de Compra para esses dados é igual a:
(A) 150 (B) 225; (C) 300; (D)
375; (E) 500.
12 Supondo
que um dos itens de estoque o Tribunal Regional Eleitoral seja utilizado a uma
taxa uniforme, não havendo variação na demanda prevista, sendo que o tempo de
aquisição é sempre o mesmo, assim como o pedido completo é sempre entregue de
uma só vez:
Taxa de consumo = 24.000
unidades por ano
Custo da encomenda = R$
50,00 por pedido
Custo da manutenção = R$
0,15 por unidade por ano
Tempo de aquisição = 1 mês
Considerando os fatores
apresentados, a alternativa que apresenta o correto tamanho do Lote Econômico para
aquisição do produto é:
a) 24.000 unidades b)12.000
unidades c) 6.000 unidades d) 4.000 unidades e) 2.000 unidades
GABARITO
1-E 2-C 3-C 4-E 5-C 6-E 7-D
8-C 9-C 10-D 11-C 12-D
Controle dos Estoques
O objetivo
básico do controle de estoques é evitar a falta de material sem que esta
diligência resulte em estoque excessivos às reais necessidades da empresa. O
controle procura manter os níveis estabelecidos em equilíbrio com as
necessidades de consumo ou das vendas e os custos daí decorrentes. Para
mantermos este nível de água, no tanque, é preciso que a abertura ou o diâmetro
do ralo permita vazão proporcional ao volume de água que sai pela torneira. Se
fecharmos com o ralo destampado, interrompendo, assim, o fornecimento de água,
o nível, em unidades volumétricas, chegará, após algum tempo, a zero. Por outro
lado, se a
mantivermos
aberta e fecharmos o ralo, impedindo a vazão, o nível subirá até o ponto de
transbordar. Ou, se o diâmetro do raio permite a saída da água, em volume maior
que a
entrada no
tanque, precisaremos abrir mais a torneira, permitindo o fluxo maior para
compensar o excesso de escapamento e evitar o esvaziamento do tanque.
De forma
semelhante, os níveis dos estoques estão sujeitos à velocidade da demanda. Se a
constância da procura sobre o material for maior que o tempo de ressuprimento,
ou estas providências não forem tomadas em tempo oportuno, a fim de evitar a
interrupção do fluxo de reabastecimento, teremos a situação de ruptura ou de
esvaziamento do seu estoque, com prejuízos visíveis para a produção,
manutenção, vendas etc.
Se, em outro
caso, não dimensionarmos bem as necessidades do estoque, poderemos chegar ao
ponto de excesso de material ou ao transbordamento dos seus níveis em relação à
demanda real, com prejuízos para a circulação de capital.
O equilíbrio
entre a demanda e a obtenção de material, onde atua , sobretudo, o controle de
estoque, é um dos objetivos da gestão.
Funções Controle do
Estoque
Para organizar
um setor de controle de estoques, inicialmente devemos descrever suas funções
principais que são:
a) determinar
"o que" deve permanecer em estoque. Número de itens;
b) determinar
"quando" se devem reabastecer os estoques. Periodicidade;
c) determinar
"quanto" de estoque será necessário para um período predeterminado;
quantidade de compra;
d) acionar o
Depto. de Compras para executar aquisição de estoque;
e) receber,
armazenar e atender os materiais estocados de acordo com as necessidades;
f) controlar os
estoques em termos de quantidade e valor, e fornecer informações sobre a
posição do estoque;
g) manter
inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos materiais
estocados;
h) identificar
e retirar do estoque os itens obsoletos e danificados.
Níveis de
Estoques
Uma vez que aprendemos como
determinar a quantidade mínima que deve ter no estoque , iremos aprender agora
como controlar essa quantidade de modo que não falte produtos para satisfazer a
demanda.
Curva Dente de Serra
A apresentação da movimentação
(entrada e saída) de uma peça dentro de um sistema de estoque pode ser feita
por um gráfico.
O ciclo acima representado
será sempre repetitivo e constante se:
a) não existir alteração de
consumo durante o tempo T;
b) não existirem falhas administrativas
que provoquem um esquecimento ao solicitar compra;
c) o fornecedor nunca
atrasar;
d) nenhuma entrega do
fornecedor for rejeitada pelo controle de qualidade.
Como sabemos essa condição
realmente não ocorre para isso devemos prever essas possíveis falhas na operação
como representado abaixo:
No gráfico acima podemos
notar, que durante os meses de abril, maio e junho, o estoque esteve a zero e deixou
de atender a uma quantidade de 300 peças. A partir dessa análise concluímos que
deveríamos então estabelecer um estoque de segurança.
Sistema de Reposição
Periódica
Consiste em fazer pedidos
para reposição dos estoques em intervalos de tempo pré-estabelecidos para cada
item. Estes intervalos, para minimizar o custo de estoque, devem variar de item
para item. A quantidade a ser comprada em cada encomenda é tal que, somada com
a quantidade existente em estoque, seja suficiente para atender a demanda até o
recebimento da encomenda seguinte. Logicamente, este sistema obriga a
manutenção de um estoque reserva. Devem-se adotar períodos iguais para um
grande número de itens em estoque, pois, procedendo a compra simultânea de
diversos itens, pode-se obter condições vantajosas na transação (compra e
transporte).
Sistema de Reposição
Contínua
1. Sistema de Duas
Gavetas - Consiste na separação física em duas partes. Uma parte será
utilizada totalmente até a data da encomenda de um novo lote e a outra será
utilizada entre a data da encomenda e a data do recebimento do novo lote. A
grande vantagem deste sistema está na substancial redução do processo
burocrático de reposição de material. A denominação “DUAS GAVETAS” decorre da
idéia de guardar um mesmo lote em duas gavetas distintas. É um método simples
recomendado para produtos classe “C”.
2. Sistema de Estoque
Mínimo-Máximo (sistema de quantidades fixas) - É usado principalmente quando
a separação entre as duas partes do estoque não é feita fisicamente, mas apenas
registrada na ficha de controle de estoque, com o ponto de separação entre as
partes. Enquanto o estoque mínimo estiver sendo utilizado, o Departamento de
Compras terá prazo suficiente para adquirir e repor o material no estoque.
Tempo de Reposição
(Ressuprimento, Atendimento)
a) emissão do pedido - Tempo que se leva desde a emissão do pedido de compras
até ele chegar ao fornecedor;
b) preparação do pedido - Tempo que leva o fornecedor para fabricar os
produtos, separar, emitir faturamento e deixá-los em condições de serem
transportados.
c) Transportes - Tempo que leva da saída do fornecedor até o recebimento
pela empresa dos materiais encomendados.
Em virtude de sua grande
importância, este tempo deve ser determinado de modo mais realista possível, pois
as variações ocorridas durante esse tempo podem alterar toda a estrutura do
sistema de estoques.
Ponto de Pedido (PP)
Ponto de pedido (PP) é uma
quantidade de estoque que, quando atingida, deverá provocar um novo pedido de
compra.
PP = C x TR + E.min
Onde:
PP = Ponto de pedido
C = Consumo médio mensal
TR = Tempo de reposição
E.min = Estoque mínimo (segurança)
Estoque Máximo
É a soma do estoque mínimo
com o lote de compra.
Estoque máximo = Estoque
mínimo + Lote de Compra
Estoque Mínimo (de
segurança)
É a quantidade mínima que
deve existir em estoque e que tem a função de cobrir eventuais atrasos no suprimento.
Modelos de cálculo para
estoque mínimo
Fórmula simples
E. min = C x K
C - consumo médio mensal
K - fator de segurança
arbitrário com o qual se deseja garantia contra risco de ruptura.
Estoque Mínimo com
Variação
E.min = T1 x (C2 - C1) + C2
x T4
Onde:
T1 = Tempo para o consumo.
C1 = Consumo normal mensal
C2 = Consumo mensal maior
que o normal
T4 = Atraso no tempo de
reposição
Exemplo:
Um produto possui um
consumo mensal de 55 unidades. Qual deverá ser o estoque mínimo se o consumo aumentar
para 60 unidades, considerando que o atraso de reposição seja de 20 dias e o
tempo de reposição é de 30 dias.
E.min = 1 x (60 - 55) + 60
x 0,67
E.min = 45,2 unidades, ou
seja, 46 unidades.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
1. Os estoques têm a
função de funcionar como reguladores do fluxo de materiais. Quando a velocidade
de entrada dos itens é maior que a saída, ou quando o número de unidades
recebidas é maior do que o número de unidades expedidas, o nível de estoque:
a) Não se altera
b) Diminui
c) Aumenta
d) É nulo
e) É sazonal
2. Considere as
seguintes afirmações:
- Estoque de segurança = 80
unidades
- Demanda = 500 unidades
por mês
- tempo de atendimento do
fornecedor = 5 dias - Mês = 20 dias úteis O ponto de pedido ou reposição é
igual a:
a) 100 unidades
b) 116 unidades
c) 205 unidades
d) 225 unidades
e) 305 unidades
3. A empresa União
consome diariamente 450 unidades do material XPTO.
Esse material é comprado de
terceiros e usado na montagem do produto final da empresa. Sabendo-se que, em
uma semana útil de 5 dias, a empresa recebeu dois lotes de 2.500 unidades do
material XPTO, a variação do estoque desse material nessa semana foi de
a) 2.050 unidades
b) 2.250 unidades
c) 2.500 unidades
d) 2.600 unidades
e) 2.750 unidades
Julgue os itens
seguintes, acerca de administração de materiais.
4. Uma das
vantagens de serem mantidos níveis reduzidos de estoques é a diminuição do
refugo, pois as não-conformidades são logo identificadas.
5 Tempo de
ressuprimento é o tempo gasto desde a verificação de que o estoque precisa ser
reposto até a chegada efetiva do material no almoxarifado da organização. Esse
tempo é composto por: emissão do pedido, preparação do pedido e transporte.
6 O estoque
mínimo é uma quantidade de estoque que, em nível ideal, não deve ser consumido.
No entanto, causas como oscilação no consumo e variação na qualidade quando o
controle de qualidade rejeita um lote podem impor a utilização desse estoque de
segurança.
Julgue os próximos
itens, acerca da administração de materiais.
7 Considere
a seguinte situação hipotética.
Determinada matéria-prima
de uma indústria apresenta o consumo mensal de 225 unidades, tempo de reposição
de 60 dias e estoque mínimo para três meses de consumo.
Nessa situação,
considerando a inexistência de pedido pendente de atendimento para a mesma
matéria-prima, é correto afirmar que seu ponto de pedido é de 1.125 unidades.
Acerca da administração
de material, julgue os itens subseqüentes.
8 Tempo de
pedido é o tempo decorrido desde da emissão do pedido de compra até que o lote
esteja pronto para liberação para produção.
9. Quando se
trata de estoques, na maioria das ocasiões, não é possível conhecer as demandas
de produtos ou os tempos de ressuprimento no sistema logístico. Para garantir
disponibilidade do produto, deve-se manter um estoque adicional (estoque de
segurança) que tem de ser adicionado ao estoque regular para atender as
necessidades de produção, manuseio ou de mercado e que possibilita absorver
eventualidades é conhecida. Trata-se de:
A) Controle de Qualidade.
B) Ruptura de Estoque.
C) Estoque Mínimo.
D) Estoque Médio.
E) Estoque Máximo.
10. Acerca de
administração de materiais, julgue os itens que se seguem.
A) Se o consumo médio anual
de determinada unidade de estoque for de 800 unidades/ano e o estoque médio for
de 100 unidades, é correto dizer que a rotatividade média desse item de estoque
é de 8 vezes/ ano.
B) O ponto de pedido é um
método utilizado para identificar o limite máximo de estocagem de determinado item
de estoque.
C) O estoque máximo não
pode ser superior à soma do estoque mínimo com o lote de compra.
D) Tempo de reposição é o
prazo médio necessário para se repor qualquer unidade de estoque, contado a
partir do seu consumo.
11. O método mais
simples de controlar os estoques e recomendável para peças classe C é o sistema
de:
A) revisão única;
B) duas gavetas;
C) revisões periódicas;
D) máximos e mínimos;
E) inventário permanente.
12. O método de
controlar os estoques, que também é chamado de sistema de quantidades fixas, é
denominado sistema de:
A) duas gavetas;
B) revisão única;
C) revisões periódicas;
D) máximos e mínimos;
E) inventário permanente .
13.Considere
o diagrama abaixo relativo ao comportamento de estoque de um determinado item.
A correta conceituação para as posições indicadas
ocorre em:
14. Ainda acerca da administração de materiais, julgue
os itens a seguir.
I Se determinado material
apresenta estoque mínimo de 30 dias de consumo, tempo de reposição de 45 dias,
consumo mensal de 250 unidades e nenhum pedido pendente de atendimento, seu
ponto de pedido é superior a 650 unidades.
II O custo de armazenagem é
máximo quando o estoque é máximo e é mínimo quando o estoque é zero.
III A soma do estoque de
segurança com o estoque mínimo resulta no estoque máximo.
IV O método de
classificação pela curva ABC tem como função classificar materiais quanto ao
valor de consumo e a outros dados relevantes para a administração de materiais.
Estão certos apenas os
itens
A) I e III.
B) I e IV.
C) II e III.
D) II e IV.
GABARITO
1-C 2-C 3-E 4-C 5-C 6-C 7-C
8-E 9-C 10-C, E, C, E 11-B 12-D 13-B 14-D
Inventários (controle de estoque)
Periódicos – Contagem física
Rotativo - É realizado no decorrer do exercício financeiro
envolvendo grupos de itens específicos em determinados períodos (dias, semanas
ou meses). Uma das vantagens deste inventario é que não tem necessidade de
interromper o processo operacional.
Geral - É realizado no final do exercício envolvendo todos os
itens de uma só vez (“Fechado
para balanço”). Uma das
desvantagens é que interrompe o processo operacional.
Permanente – Registra constantemente todas as entradas e saídas, há
um controle contínuo dos estoques.
Entre os métodos de
avaliação e controle de estoques existentes, podemos destacar os seguintes:
• Método PEPS (primeiro
a entrar, primeiro a sair) - Nesse método, dá-se primeiro saída nas mercadorias
mais antigas( primeiras que entraram), ficando nos estoques as mais recentes.
Num regime inflacionário
(tendência crescente de preços ao longo do tempo), os valores do Estoque Final
e do CMV ( Custo das Mercadorias Vendidas) são, respectivamente, maiores e
menores, pois, na venda, sairão primeiro as mercadorias mais “baratas”, ficando
nos estoques as mais “caras”. Conseqüentemente, o LUCRO é o maior possível e o
CMV, o menor possível. Caso haja deflação (preços decrescentes no
decorrer do tempo), sairão primeiro as mais caras (maior CVM), ficando nos
estoques as mais baratas (menor Estoque Final). Conseqüentemente, o LUCRO será
o menor possível, tendo em vista que o CMV será o maior possível. No caso de estabilidade
econômica de preços, os valores do Estoque Final, do CMV e do LUCRO serão
os mesmos que aqueles encontrados em qualquer outro método.
• Método UEPS (último
a entrar , primeiro a sair) - Ao contrário do método PEPS, dá-se primeiro saída
nas mercadorias mais recentes( última a entrar ), ficando nos estoques as mais
antigas. Desta forma, em comparação aos métodos já mencionados, num regime de
tendência crescente de preços (inflação), os valores do Estoque Final e do CMV
serão, respectivamente, os menores e o maiores possíveis. No caso de deflação,
ocorrerá o inverso, isto é, os valores do Estoque Final estarão superavaliados
e do CMV estarão subavaliados. No caso de estabilidade econômica de preços, os
valores seriam os mesmos daqueles apurados por outro método.
Em um regime inflacionário,
em comparação com os métodos de controle de estoque já mencionados, o Lucro
pelo método UEPS é o menor possível, fazendo com que o Imposto de Renda
sobre o lucro também o seja. Daí, o Regulamento do Imposto de Renda NÃO PERMITE
que as empresas no Brasil, que estejam obrigadas a declararem tal imposto com
base no lucro fiscal, utilizem o método UEPS.
Resumindo:
Período Inflacionário:
PEPS: MAIOR LUCRO, MENOR
CMV, MAIOR EF
UEPS: MENOR LUCRO, MAIOR
CMV, MENOR EF
Obs: o método PEPS, apesar
de proporcionar maior lucro em um período inflacionário, não é o mais utilizado.
O mais recomendável para fins gerenciais é o método UEPS , pois os lucros ficam
menores, reduzindo assim a carga tributável.
Período Deflacionário:
PEPS: MENOR LUCRO, MAIOR
CMV, MENOR EF
UEPS: MAIOR LUCRO, MENOR
CMV, MAIOR EF
• Método do custo médio - Também chamado de Média Ponderada Móvel, pois a cada
nova aquisição é calculada uma nova média.
Lucro = Vendas líquidas -
CMV
Fórmula do custo das
mercadorias vendidas
CMV = EI + C - EF
EI = Estoque inicial, C =
Compras, EF = Estoque final
QUESTÕES
DE CONCURSOS
4. Com o
crescimento do custo unitário de compra das unidades comercializadas ao longo
do tempo, em razão da inflação, a adoção do critério de custo médio ponderado
provoca urna redução do lucro em comparação com o critério de último a entrar
primeiro a sair.
5. O
critério de avaliação de estoques que a empresa adota influencia no valor do
seu patrimônio líquido, já que o
resultado é diretamente afetado pela avaliação dos estoques.
6. Sabendo
que a administração de estoque objetiva controlar tanto a quantidade de
matérias em estoque quanto o valor desses produtos, considere a seguinte
movimentação de estoque de determinado material em uma empresa:
05/06 – entrada de 100
unidades ao valor unitário de R$ 10,00;
10/06 – entrada de 80
unidades ao valor unitário de R$ 15,00;
12/06 – saída de 120
unidades;
20/06 – entrada de 150
unidades ao valor unitário de R$ 12,00 e saída de 60 unidades;
30/06 – saída de 40 unidades.
Nessa situação, e com base
na avaliação de estoque pelo método PEPS ou FIFO, é correto afirmar que o valor
do estoque em 20/06 é de R$ 1.800,00 e de R$ 1.320,00 em 30/06.
11. A
utilização do método PEPS, em um ambiente de redução de preços, tende a
diminuir o lucro do período em relação ao método do custo médio.
14.
Objetivando o controle de estoque, é necessário determinar os itens que devem
permanecer em estoque e a periodicidade em que devem ser reabastecidos. Nesse
controle, não é necessário realizar inventários periódicos para a avaliação da
quantidade e do estado dos materiais estocados.
15.O método
de avaliação de estoques que é pouco utilizado em economias inflacionárias e
que reflete custos mais próximos da realidade do mercado é chamado de LIFO.
16 Os
inventários rotativos são efetuados ao final do exercício e abrangem todos os
itens de estoque de uma só vez, diferentemente dos inventários gerais, que
ocorrem com mais freqüência durante o mês e se referem a uma menor quantidade
de itens.
17 No início
do mês de maio, o estoque de merca¬dorias estava avaliado ao custo unitário de
R$ 15,00 e constava de 80 unidades. Durante o mês ocorreram duas compras, uma
dia três, de 120 unidades por R$ 2.400,00; e outra, no dia 10, de 160 unidades,
por R$ 4.000,00. A única venda do mês aconteceu no dia 8 e foi feita a prazo
por R$ 6.000,00. O inventário físico final acusa a existência de 200 unidades.
Considerando que os estoques são avaliados pelo critério técnico-matemático do
Custo Médio, podemos afirmar que o Custo das Mercadorias Vendidas (CMV), no
aludido mês de maio, alcançou o valor de
a) R$ 2.304,00.
b) R$ 2.496,00.
c) R$ 2.702,40.
d) R$ 2.808,00.
e) R$ 2.880,00.
18. O método
de avaliação de estoque que proporciona maior lucro em um período inflacionário
é o UEPS.
19. O método
de avaliação de estoque que proporciona maior CMV em um período inflacionário é
o UEPS.
20. O método
de avaliação de estoque que proporciona menor lucro em um período deflacionário
é o UEPS.
21. O método
de avaliação de estoque que proporciona menor CMV em um período inflacionário é
o PEPS.
22. O método
de avaliação de estoque que proporciona maior lucro em um período deflacionário
é o PEPS.
23. Quando
se utiliza o método de avaliação de estoques conhecido como FIFO, é correto dizer
que o EF (estoque final) será superior ao valor do estoque quando se utiliza o
método do Custo médio.
24. O método
de avaliação de estoques LIFO é indicado para fins gerenciais porque apresenta
resultados mais realistas, no entanto apresenta uma deficiência: para períodos
de inflação não é recomendado, pois os lucros ficam subavaliados e também o
estoque final, reduzindo assim o valor tributável.
25 - Dá-se o
nome de inventário físico:
I - ao balanço contábil dos
bens e materiais da empresa.
II - à verificação ou
confirmação da existência dos materiais ou bens patrimoniais da empresa.
III - ao levantamento
físico ou contagem dos materiais existentes para efeito de registro no banco de
dados de materiais da empresa.
Assinale:
(A) apenas a afirmativa I
está correta;
(B) apenas a afirmativa II
está correta;
(C) apenas a afirmativa III
está correta;
(D) apenas as afirmativas
II e III estão corretas;
(E) todas as afirmativas
estão corretas.
GABARITO
4-E 5-C 6-C 11-E 14-E 15-E
16-E 17-E 18-E 19-C 20-E 2-C 22-E 23-E 24-E 25-D
Rotatividade ou
Giro dos Estoques
A rotatividade ou giro de
estoque demonstra quantas vezes, por unidade de tempo, o estoque se renovou. Para
calcularmos o giro de estoque, é necessário possuirmos o valor do custo das
vendas e dividirmos pelo valor do estoque:
Rotatividade = Custo das mercadorias vendidas / estoque médio
Rot. = CMV
(fórmula utilizada por poucos autores) / estq. Final
Também pode ser obtida
através da relação existente entre o consumo do período e o estoque médio do produto.
Exemplo: O consumo anual de
um item foi de 800 unidades e o estoque médio de 100 unidades. O giro seria:
Rotatividade = Custo médio
do período / estoque médio
R = 800 unid/ano / 100
unidades = 8 vezes / ano
A rotatividade é expressa
no inverso de unidades de tempo ou em “vezes”, isto é “vezes” por dia, ou por mês,
ou por ano.
Antigiro - Indica quantos meses de consumo equivale ao estoque
médio.
Antigiro = estoque médio / rotação
Exemplo: Um
item que tem um estoque de 3.000 unidades é consumido a uma taxa de 2.000
unidades por mês. Quantos meses o estoque cobre a taxa de consumo?
Antigiro = 3.000 / 2000 =
1,5 mês
Prazo médio em dias
(Cobertura de Estoques) - Indica o
número de unidades de tempo que o estoque médio será suficiente para cobrir a
demanda média.
Prazo médio em dias = nº de
dias do período / rotação
O grande mérito do índice
de rotatividade do estoque é que ele representa um parâmetro fácil para a
comparação de estoques, entre empresas do mesmo ramo de atividade e entre
classes de material do estoque.
Para fins de controle
deve-se determinar a taxa de rotatividade adequada à empresa e então compará-la
com a taxa real. É bastante recomendável ao determinar o padrão de
rotatividade, estabelecer um índice para cada grupo de materiais que corresponda
a uma mesma faixa de preço ou consumo.
Acurácia dos Controles - Mede a porcentagem de itens corretos tanto em
quantidade quanto em valor, ou seja:
Acurácia = nº de itens
corretos / nº total de itens ou
Acurácia = valor de itens
corretos / valor total de itens
Nível de serviço ou
Nível de atendimento - Indica quão
eficaz foi o estoque para atender às solicitações dos usuários:
Nível de serviço = nº de
requisições atendidas / nº de requisições efetuadas
QUESTÕES
DE CONCURSOS
2. A relação existente
entre o consumo de material num determinado período pelo seu estoque médio
nesse mesmo período é denominada:
a) Giro de estoque b) Nível
de serviço c) Acurácia d) Cobertura e) Inventário
3. Escolha a opção
correta. Giro de Estoque é:
A) (Estoque Inicial +
Compras) : Estoque Final.
B) O quociente entre a
quantidade de Consumo e a quantidade de Estoque Mínimo.
C) O quociente entre a
quantidade de Consumo e a quantidade de Estoque Máximo.
D) O quociente entre a
quantidade de Estoque Final e a quantidade de Estoque Inicial.
E) O quociente entre a
quantidade de Consumo e a quantidade de Estoque Médio.
4. Marque C para as
afirmativas corretas, E para as erradas e indique a opção que representa a
seqüência correta.
( ) Uma empresa conta seu
estoque a cada três meses. Nesse caso pode-se dizer que ela utiliza o sistema de
inventário permanente.
( ) A acurácia dos
controles de estoques é resultado do cálculo proporcional da quantidade de
itens inventariados corretos em relação ao número total de itens.
( ) O resultado do
inventário físico deve ser comparado com os registros de controle e as
eventuais diferenças devem gerar ajustes de ordem tributária e contábil.
( ) O nível de serviço é um
indicador da eficácia do estoque e é calculado por meio da proporção de requisições
efetuadas em relação às realmente atendidas.
( ) O giro dos estoques é
calculado dividindo-se o valor do estoque consumido em determinado período, pelo
valor do estoque médio no mesmo período.
a) E-C-C-E-C
b) C-E-C-C-E
c) C-E-C-C-C
d) C-C-E-E-E
e) E-C-E-C-C
GABARITO
2-A 3-E 4-A
Tipos de
Estoques
Existem diversos tipos de
estoques que são estocados em diversos almoxarifados os quais mencionamos as
principais categorias :
1) Almoxarifados de
matérias-primas:
- Materiais diretos: são
aqueles que entram diretamente na elaboração e transformação dos produtos, ou
seja, todos os materiais que se agregam ao produto, fazendo parte
integrante de seu estado. Podem também ser itens comprados prontos ou já
processados por outra unidade ou empresa.
- Materiais indiretos
(auxiliares) : são aqueles que ajudam na elaboração, execução e transformação do
produto, porém diferenciam dos anteriores pois não se agregam a ele, mas
são imprescindíveis no processo de fabricação.
2) Almoxarifados de
produtos em processos (intermediários) : são os itens que entraram no processo produtivo,
mas ainda não são produtos acabados.
3) Almoxarifado de produtos
acabados: é o local dos produtos prontos e embalados os quais serão distribuídos
aos clientes. O seu planejamento e controle é de suma importância tendo em
vista que o não giro do mesmo irá onerar o custo do produto, além de forte
injeção á obsolescência.
4) Almoxarifado de
manutenção: é o local onde estão as peças de reposição,apoio e manutenção dos equipamentos
e edifícios ou ainda os materiais de escritório “papel e caneta” usados na
empresa.
Obs: Os estoques de
produtos acabados matérias-primas e material em processo não podem ser vistos
como independentes. Quaisquer que forem as decisões sobre um dos tipos de estoque,
elas terão influência sobre os outros tipos de estoques. Esta regra às vezes é
esquecida nas estruturas de organização mais tradicionais e conservadoras.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
Uma organização produz e
distribui, para uma grande rede varejista no Brasil, alimentos em conserva como
milho, ervilha, ameixa e pêssego. Na sede da empresa, além da unidade
produtiva, existem dois depósitos de grande capacidade separados, um para a
guarda de insumos ao processo produtivo e o outro para estocar os produtos
prontos.
A partir da situação
hipotética acima e acerca de noções de administração de materiais, julgue os
itens a seguir.
1 Sabendo que o processo de
produção da conserva de ameixa possui um estágio em que a fruta deve ser
curada, é correto afirmar que essa etapa corresponde ao estágio de estoque de
matéria-prima, pois constitui material básico e necessário para a produção do
produto acabado.
2 Considere que a empresa
tenha decidido aumentar o estoque de matéria-prima de pêssego de 500 quilos
para 1.000 quilos ao mês. Nesse caso, é correto afirmar que essa decisão
implica necessariamente a ampliação do espaço para estocagem desse produto, de
modo a não permitir que faltem produtos para o atendimento aos clientes.
3 No almoxarifado de
materiais auxiliares, ficam armazenados os materiais utilizados na execução e
na transformação do produto.
GABARITO
1-E 2-E 3-C
Classificação
Sem o estoque de certas
quantidades de materiais que atendam regularmente às necessidades dos vários setores
da organização, não se pode garantir um bom funcionamento e um padrão de
atendimento desejável.
Estes materiais,
necessários à manutenção, aos serviços administrativos e à produção de bens e
serviços, formam grupos ou classes que comumente constituem a classificação de
materiais. Estes grupos recebem denominação de acordo com o serviço a que se
destinam (manutenção, limpeza, etc.), ou à natureza dos materiais que neles são
relacionados (tintas, ferragens, etc.), ou do tipo de demanda, estocagem, etc.
Classificar um material
então é agrupá-lo segundo sua forma, dimensão, peso, tipo, uso etc. A classificação
não deve gerar confusão, ou seja, um produto não poderá ser classificado de
modo que seja confundido com outro, mesmo sendo semelhante. A classificação,
ainda, deve ser feita de maneira que cada gênero de material ocupe seu
respectivo local. Por exemplo: produtos químicos poderão estragar produtos alimentícios
se estiverem próximos entre si. Classificar material, em outras palavras,
significa ordená-lo segundo critérios adotados, agrupando-o de acordo com a
semelhança, sem, contudo, causar confusão ou dispersão no espaço e alteração na
qualidade.
Objetivo da
Classificação
O objetivo da classificação
de materiais é definir uma catalogação, simplificação, especificação, normalização,
padronização e codificação de todos os materiais componentes do estoque da
empresa.
Importância da Classificação
O sistema de classificação
é primordial para qualquer Departamento de Materiais, pois sem ele não poderia
existir um controle eficiente dos estoques, armazenagem adequada e
funcionamento correto do almoxarifado.
Critérios de
Classificação
Entre outros, costuma-se
dividir os materiais segundo os seguintes critérios:
1 - Quanto À Sua
Estocagem
a) Materiais estocáveis
São materiais que devem
existir em estoque e para os quais serão determinados critérios de
ressuprimento, de acordo com a previsão de consumo.
b) Materiais não-estocáveis
São materiais não
destinados à estocagem e que não são críticos para a operação da organização;
Por isso, seu ressuprimento não é feito automaticamente. Sua aquisição se dá
mediante solicitação dos setores usuários, e sua utilização geralmente é
imediata.
c) Materiais de estocagem
permanente
São materiais mantidos em
nível normal de estoque, para garantir o abastecimento ininterrupto de qualquer
atividade. Aconselha-se o sistema de renovação automática.
d) Materiais de estocagem
temporária
Não são considerados
materiais de estoque e por isso são guardados apenas durante determinado tempo,
até sua utilização.
2 - Quanto À Sua
Aplicação
a) Materiais de consumo
geral
São materiais que a empresa
utiliza em seus diversos setores, para fins diretos ou indiretos de produção.
b) Materiais de manutenção
São os materiais utilizados
pelo setor específico de manutenção da organização.
3 - Quanto À Sua
Perecibilidade
É o critério de
classificação pelo perecimento (obsolescência) significa evitar o
desaparecimento das propriedades físico-químicas do material. Muitas vezes, o
fator tempo influencia na classificação, assim, a empresa adquire determinado
material para ser utilizado em data oportuna, e, se porventura não houver
consumo, sua utilização
poderá não ser mais necessária, o que inviabiliza a estocagem por longos
períodos.
Existem recomendações
quanto a preservação dos materiais e sua adequada embalagem para proteção à umidade,
oxidação, poeira, choques mecânicos, pressão etc.
4 - Quanto À Sua
Periculosidade
A adoção dessa
classificação visa a identificação de materiais, como, por exemplo, produtos
químicos e gases, que, por suas características físico-químicas, possuam
incompatibilidade com outros, oferecendo riscos à segurança.
A adoção dessa
classificação é de muita utilidade quando do manuseio, transporte e armazenagem
de materiais.
Princípios da
Classificação
A classificação de
materiais está relacionada à:
1 - Catalogação
A Catalogação é a primeira
fase do processo de classificação de materiais e consiste em ordenar, de forma lógica,
todo um conjunto de dados relativos aos itens identificados, codificados e
cadastrados, de modo a facilitar a sua consulta pelas diversas áreas da
empresa.
2 - Simplificar material
É, por exemplo, reduzir a
grande diversidade de um item empregado para o mesmo fim. Assim, no caso de
haver duas peças para uma finalidade qualquer, aconselha-se a simplificação, ou
seja, a opção pelo uso de uma delas. Ao simplificarmos um material, favorecemos
sua normalização, reduzimos as despesas ou evitamos que elas oscilem. Por
exemplo, cadernos com capa, número de folhas e formato idênticos contribuem para
que haja a normalização.
Ao requisitar uma
quantidade desse material, o usuário irá fornecer todos os dados (tipo de capa,
número de folhas e formato), o que facilitará sobremaneira não somente sua
aquisição, como também o desempenho daqueles que se servem do material, pois a
não simplificação (padronização) pode confundir o usuário do material, se este
um dia apresentar uma forma e outro dia outra forma de maneira totalmente diferente.
3 – Especificação
Aliado a uma simplificação
é necessária uma especificação do material, que é uma descrição minuciosa para
possibilitar melhor entendimento entre consumidor e o fornecedor quanto ao tipo
de material a ser requisitado.
4 - Normalização
A normalização se ocupa da
maneira pela qual devem ser utilizados os materiais em suas diversas finalidades
e da padronização e identificação do material, de modo que tanto o usuário como
o almoxarifado possam requisitar e atender os itens utilizando a mesma
terminologia. A normalização é aplicada também no caso de peso, medida e
formato.
5 - Codificação
É a apresentação de cada
item através de um código, com as informações necessárias e suficientes, por meio
de números e/ou letras. É utilizada para facilitar a localização de materiais
armazenados no almoxarifado, quando a quantidade de itens é muito grande.
Em função de uma boa
classificação do material, poderemos partir para a codificação do mesmo, ou
seja, representar todas as informações necessárias, suficientes e desejadas por
meios de números e/ou letras.
Os sistemas de codificação
mais comumente usados são: o alfabético (procurando aprimorar o sistema de
codificação, passou-se a adotar de uma ou mais letras o código numérico),
alfanumérico e numérico, também chamado “decimal”. A escolha do sistema
utilizado deve estar voltada para obtenção de uma codificação clara e precisa,
que não gere confusão e evite interpretações duvidosas a respeito do material.
Este processo ficou
conhecido como “código alfabético”. Entre as inúmeras vantagens da codificação
está a de afastar todos os elementos de confusão que porventura se apresentarem
na pronta identificação de um material.
a) Objetivos da codificação
• Desenvolver métodos de
codificação que por um modo simples, racional, metódico e claro, identifique-
se os materiais;
• Facilitar o controle de
estoques;
• Evitar duplicidade de
itens em estoque;
• Facilitar as comunicações
internas da organização no que se refere a materiais e compras;
• Permitir atividades de
gestão de estoques e compras;
• Definir instruções,
técnicas de controle de estoques e compras, indispensáveis ao bom desempenho das
unidades da empresa.
b) Métodos de codificação
- Número Seqüencial
É o método pelo qual se
distribui seqüencialmente números arábicos a casa material que se deseja codificar.
Este método embora simples, não deixa de ser bastante eficaz, especialmente em
empresas de pequeno e médio portes.
- Método Alfabético
A codificação pelo sistema
alfabético é a que utiliza letras em vez de números, para a identificação dos materiais.
É um sistema bastante limitado especialmente hoje, quando as máquinas que não
aceitam símbolos alfabéticos já são tão largamente aceitas nas empresas
modernas.
No sistema alfabético o
material é codificado segundo uma letra, sendo utilizado um conjunto de letras suficientes
para preencher toda a identificação do material. Pelo seu limite em termos de
quantidade de itens e uma difícil memorização, este sistema esta em desuso.
- Método Alfanumérico ou
Misto
Este método caracteriza-se
pela associação de letras e algarismos. Permite certa flexibilidade porquanto as
letras que antecedem os números poderão indicar lotes ou representar a inicial
do material codificado.
Apesar de ser o método mais
difundido no Brasil, apresenta o problema da não aceitação das letras pelos sistemas
mecanizados.
O sistema alfanumérico é uma
combinação de letras e números e permite um número de itens em estoque superior
ao sistema alfabético. Normalmente é dividido em grupos e classes, assim:
A C --- 3721
(classe, grupo e código
indicador)
- Método decimal
(simplificado)
Este método de codificação
apoia-se na “Decimal Classification”, do famoso bibliotecário norte americano Melville
Louis Kossuth Dervey. É uma adaptação de idéia genial de Dervey, uma
simplificação de seu sistema.
Consiste basicamente na
associação de três grupos e sete algarismos. É o método mais utilizado nos almoxarifados
para a codificação dos materiais.
1º Grupo-00 - Classificador: designa as
grandes “ Classes ” ou agrupamentos de materiais em estoque;
2º Grupo-00 - Individualizador: identifica
cada um dos materiais do 1º grupo;
3º Grupo-000 - Caracterizador: descreve os
materiais pertencentes ao 2º grupo, de forma definitiva, com todas as suas
características, a fim de torná-los inconfundíveis.
Sendo o mais usado nas
empresas, pela sua simplicidade e com possibilidades de itens em estoque e informações
incomensuráveis.
- Exemplo
Suponhamos que uma empresa
utilize a seguinte classificação para especificar os diversos tipos de
materiais em estoque:
• Matéria-prima;
• Óleos, combustíveis e
lubrificantes;
• Produtos em processos;
• Produtos acabados;
• Material de escritório;
• Material de limpeza.
Podemos verificar que todos
os materiais estão classificados sob títulos gerais, de acordo com suas
características.
É uma classificação bem
geral. Cada um dos títulos da classificação geral é submetido a uma
nova divisão que
individualiza os materiais. para exemplificar tomemos o título 05 – materiais
de escritório, da classificação geral, e suponhamos que tenha a seguinte
divisão:
05 - Material de Escritório
lápis
canetas esferográficas
blocos pautados
papel carta
Devido ao fato de um
escritório ter diversos tipos de materiais, esta classificação torna-se
necessária e chama-se classificação individualizadora. Esta codificação ainda
não é suficiente, por faltar uma definição dos diversos tipos de materiais. Por
esta razão, cada título da classificação individualizadora recebe uma nova
codificação, por exemplo, temos o título 02 - caneta esferográfica, da
classificação individualizadora, e suponhamos que seja classificada da maneira
seguinte:
02 - canetas esferográficas
marca alfa, escrita fina,
cor azul
marca gama, escrita fina,
cor preta
Esta nova classificação é
chamada de “codificação definidora” e, quando necessitamos referir-nos a qualquer
material, basta que informemos os números das três classificações que obedecem
à seguinte ordem:
• Nr da classificação
geral;
• Nr da classificação
individualizadora;
• Nr da classificação
definidora.
Por exemplo, quando
quisermos referir-nos a “caneta esferográfica marca alfa, cor vermelha, escrita
fina”, basta que tomemos os números: 05 da classificação geral; 02 da
classificação individualizadora; e 003 da classificação definidora, e
escrevemos:
05 - 02- 003
O sistema numérico pode ter
uma amplitude muito grande e com enormes variações, sendo uma delas o sistema
americano “Federal Supply Classification” que tem a seguinte estrutura:
XX ---- XX ---- XXXXXX ----
X
Dígito de controle
Código de identificação
Classe
Grupo
Assim mesmo, ele pode ser
subdividido em subgrupos e subclasses, de acordo com a necessidade da empresa e
volume de informações que se deseja obter de um sistema de codificação. Para
comparação com o exemplo anterior, a classificação geral seria o grupo, o
subgrupo a classificação individualizadora, e a classe, a classificação
definidora, e os quatros dígitos faltantes do código de identificação serviriam
para qualquer informação que se deseja acrescentar.
6 - Padronização
É o processo pelo qual se
elimina variedades desnecessárias, que, sendo geralmente adquiridas em pequenas
quantidades, encarecem sobremaneira os materiais de uso normal. Dentro desta
conceituação de padronização estabelecem-se padrões de medição, qualidade,
peso, dimensão do material, etc.
No estudo de padrões,
deve-se atentar para os organismos de padronização em geral (ABNT, ISO, ASTM, NEMA,
ANSI, etc.), procurando-se normas impostas por legislação e de maior uso no
mercado fornecedor.
A ABNT – Associação
Brasileira de Normas Técnicas é o organismo oficial de normalização no Brasil,
representando-o nos organismos internacionais.
a) Objetivo da padronização
Eliminar as variedades
desnecessárias, excluindo desta forma os desperdícios e as sobras, economizando
tempo, espaço e dinheiro. A padronização deve ser de acordo com o padrão de
mercado, com maior número de fornecedores, facilitando sua aquisição e
minimização dos custos.
b) Vantagens da
padronização
• Favorece a diminuição do
número de itens;
• Simplifica o trabalho de
estocagem;
• Permite a obtenção de
melhores preços;
• Reduz o trabalho de
compras;
• Diminui os custos de
estocagem;
• Permite a aquisição dos
materiais com maior rapidez e economiza com consertos e substituições de peças.
Pela padronização se
adquire a certeza de não haver confusão entre os tipos de materiais que se
assemelham sem se equiparem, ficando, portanto, distintamente classificados
pela própria especificação.
c) Desvantagem da
padronização
• Um programa de
padronização, se não for sabiamente realizado, poderá acarretar muita confusão;
• As Normas para
Padronização seguem algumas recomendações previamente utilizáveis na aplicação da
técnica de padronização de materiais: Consulta de Catálogos; Informações dos
Fornecedores; Análise dos Estoques existentes; Informações do Setor Usuário.
7 – Identificação
a) Conceito de item
O termo item de material é
aplicável a um conjunto de objetos (materiais) que possuem as mesmas características.
Como exemplo, consideremos as latas de cerveja de 330 ml em uma caixa de latas
de um supermercado. Apesar de poder haver diferença entre uma lata e outra (pequenas
diferenças dimensionais, de peso, etc.), para o cliente que adquire uma lata da
caixa essas diferenças praticamente não têm interesse algum.
A lata de cerveja do
exemplo acima é um item de material (o código de barras que identifica o
produto é o mesmo para as diversas latas). As características que definem essa
lata (volume líquido, composição, tipo de lata, marca, tipo de cerveja, data de
validade etc.) são as mesmas para as diversas latas da caixa.
Um item pode especificar,
também, um produto vendido a granel. Quando colocamos combustível em um posto,
o álcool comum é um item.
Um item pode se referir,
ainda, a um conjunto de peças iguais em uma embalagem (uma caixa de borracha escolar
com várias borrachas) ou a um conjunto de peças diferentes (um “kit” de
ferramentas, por exemplo).
Numa empresa existem itens
que são estocados e itens que são utilizados imediatamente após a aquisição (ou
que se comportam, para fins contábeis, como se fossem utilizados imediatamente
após a aquisição).
Geralmente são denominados,
respectivamente, “itens de estoque“e “itens não de estoque”.
A embalagem com que o
material é comercializado, por ser uma característica que pode ser importante para
o cliente, pode determinar a existência de itens diferentes para o mesmo material
básico. Como exemplo, álcool em embalagens de 1 litro é um item diferente de
álcool em embalagens de ½ litro.
A marca do produto é uma
característica importante para o cliente em um supermercado, devido ao preço, à
confiança na marca, à forma da embalagem etc. No supermercado, para cada marca
tem-se um item diferente. Em um setor de manutenção de uma empresa a marca do
álcool utilizado para a limpeza não é importante, desde que o produto tenha a
qualidade requerida. Neste caso, para as várias marcas tem-se um só item.
b) Conceito de número da
parte
A identificação de itens de
material em uma organização pode ser feita de diversas formas, dependendo de
onde é utilizada: código interno, número de desenho, código do fabricante,
código do fornecedor, número de catálogo, amostra, protótipo, modelo,
aplicação, nome, descrição, norma técnica, especificação, código internacional
de produtos (código de barras) etc.
Os códigos de identificação
de itens de material são geralmente conhecidos, na indústria, como “número de
parte”. No comércio costuma-se dar a denominação de “código do produto”. Às
vezes são denominados “número de peça”, o que nem sempre é adequado,
principalmente para materiais vendidos a granel (exemplo: mangueira vendida em
metros) ou vendidos em caixas com várias peças (exemplo: caixa com 4 velas para
um motor de automóvel).
c) Conceito de número de
série
Há situações em que se
torna importante a distinção de cada uma das peças de um item. Como exemplo típico,
os itens que possuem garantia (televisores, máquinas em geral, etc.) tornam
necessária a identificação de cada peça isoladamente. Essa identificação é
feita por um código denominado “número de série”. O número de série é,
portanto, uma espécie de detalhamento do número de parte. Os itens onde há
necessidade de utilização de número de série são conhecidos, habitualmente,
como “serializados”.
O número do chassi de um
automóvel é um número de série típico. Na fábrica de automóveis todos os chassis
com as mesmas características correspondem ao mesmo item, porém possuem números
de série diferentes. O número de série individualiza o material.
d) Identificação de lotes
Certos materiais, tanto por
necessidade legal como por interesse de controle de qualidade, devem ser identificados
por lotes de fabricação. Essa identificação pode ser feita no próprio produto
ou em sua embalagem e visa localizar todos os produtos (peças, remédios,
produtos metalúrgicos, alimentos, etc.), com algum tipo de problema detectado
tanto pelos clientes como pela própria empresa.
Uma empresa que fabrica
parafusos, por exemplo, pode detectar uma incidência muito grande de refugos no
processo de fabricação. É importante, nesse caso, que o controle de produção
permita rastrear o processo de fabricação até a identificação do lote da matéria
prima utilizada no processo, para poder pesquisar as possíveis causas do
problema. Essa característica de “rastreabilidade” é muito importante no
processo de fabricação para se poder ter garantia de qualidade do processo.
A identificação por lotes é
uma espécie de intermediário entre o número de série e o número de parte. Nos
produtos serializados o lote fica facilmente identificado pela faixa de números
de série.
e) Identificação pelos
atributos
A descrição de um item
através de suas características (atributos, propriedades), conhecida por
“nome”, “nomenclatura”, “descrição”, ”denominação”, “designação”, ”
especificação”, etc., é uma das formas de identificação de materiais. O termo
especificação é, em geral, empregado com o significado de identificar precisamente
o material, de modo a torná-lo inconfundível (ou seja, específico),
principalmente para fins de aquisição.
O conjunto de descrições de
materiais forma a nomenclatura de materiais da empresa. É altamente
interessante a padronização da nomenclatura. Uma nomenclatura padronizada é
formada por uma estrutura de nomes ou palavras-chaves (nome básico e nomes
modificadores), dimensões, características físicas em geral (tensão, cor,
etc.), embalagem, aplicação, características químicas, etc. É conhecida,
também, como “nomenclatura estruturada”
O “nome básico” é a
denominação inicial da descrição (exemplo: arruela, parafuso, etc.), enquanto o
“nome modificador” é um complemento do nome básico (exemplo para arruela:
pressão, lisa, cobre, etc.).
Um nome básico pode estar
associado a vários modificadores. Exemplo: arruela lisa de cobre, espessura 0,5
mm, diâmetro interno 6 mm, diâmetro externo 14 mm (nome básico = arruela e
modificadores = lisa, cobre)
A nomenclatura deve ser
apresentada em catálogos em diversas ordens, para facilidade de se encontrar o
código de identificação a partir do nome ou vice-versa, ou então para se
encontrar o material pretendido a partir de características conhecidas.
Cadastramento de
Materiais
Uma vez identificado e
codificado, o material é cadastrado. O Cadastramento é o registro, em
computador, dos materiais com todos os dados identificadores, como: nome,
código, unidade, etc., de interesse da empresa. De posse do cadastro de
materiais, a organização terá facilmente à mão as listagens de materiais, tão
necessárias para consultas e análise econômico-administrativas.
Classificação
ABC
O princípio da curva ABC
foi elaborado por Vilfredo Pareto na Itália. Sua utilização é extramente
vantajosa porque se pode reduzir as imobilizações em estoques sem prejudicar a
segurança. Dentro da logistica empresarial e mais especificamente na
administração de materiais, a curva ABC tem seu uso mais específico para estudo
de estoques de suprimentos e dimensionamento de estoque.
A curva ABC é um importante
instrumento para o administrador; ela permite identificar aqueles itens que justificam
atenção e tratamento adequados quanto à sua administração. Obtém-se a curva
ABC através da ordenação dos itens em ordem decrescente de importância
relativa, obtida através da multiplicação do custo unitário com o volume
comprado.
Verifica-se, portanto, que,
uma vez obtida a seqüência dos itens e sua classificação ABC, disso resultam imediatamente
a aplicação preferencial das técnicas de gestão administrativas, conforme a
importância dos itens.
A curva ABC tem sido usada
para a administração de estoques, para definição de políticas de vendas, estabelecimento
de prioridades para a programação da produção e uma série de outros problemas
usuais na empresa.
Após os itens terem sido
ordenados pela importância relativa, as classes da curva ABC podem ser
definidas das seguintes maneiras:
Classe A: Grupo de itens mais importante que devem ser
trabalhados com uma atenção especial pela administração.
Classe B: Grupo intermediário.
Classe C: Grupo de itens menos importantes em termos de
movimentação, no entanto, requerem atenção pelo fato de gerarem custo de manter
estoque.
Exemplo:
A= 20 itens
B= 30 itens
C= 50 itens
A classe “A” são os
itens que nesse caso dão a sustentação de vendas, podemos perceber que apenas 20%
dos itens corresponde a 70% do faturamento.
A classe “B” responde por
30% dos itens em estoque a 20% do faturamento.
A classe “C” compreende
a sozinha 50% dos itens em estoque, respondendo por apenas 10% do faturamento.
Por outro lado, esta
análise não considera a importância do item em relação à operação do sistema
como um todo.Um simples parafuso, de baixo custo e consumo, é, geralmente um
item classe C.No entanto, ele pode interromper a operação de um equipamento ou
instalação essencial a produção dos bens e serviço.
Para resolver essa
deficiência da análise custo unitário x volume,muitos empresas utilizam um
conceito chamado criticidade dos itens de estoque.
Criticidade (importância
operacional) é a avaliação dos itens
quanto ao impacto que sua falta causará na operação da empresa, na
imagem da empresa perante os clientes, na facilidade de substituição do
item por um outro e na velocidade de obsolescência. Dentro do conceito de
criticidade, os itens podem ser classificados em classe A (itens cuja
falta provoca a interrupção da produção dos bens e serviços e cuja
substituição é difícil e sem fornecedor alternativo) classe B (itens cuja falta
não provoca efeitos na produção de bens e/ou serviços no curto prazo) e classe
C (os demais itens).
Montagem da Curva ABC
- Relacionar os itens
analisados no período que estiver sendo analisado;
- Número ou referencia do
produto;
- Nome do produto;
- Estabelecer o critério de
classificação: VALOR ECONÔMICO,IMPORTÂNCIA OPERACIONAL (CRITICIDADE DOS
ESTOQUES ), PERICULOSIDADE, PERECIBILIDADE
- Arrume os itens em ordem
decrescente de importância;
- Defina os itens da classe
“A”
Exemplo: 70% do
faturamento;
- Fat. Classe “A” = Fat.
Total x 70 / 100;
- Defina os itens da classe
“B”
Exemplo: 20% do
faturamento;
- Defina os itens da classe
“C”
Exemplo:10% do faturamento;
- Após conhecidos esses
valores define-se os itens de cada classe.
Lei de Pareto -
Princípio 80/20
Vilfredo Pareto, um
economista italiano, em 1897, realizou um estudo estatístico que, mais tarde,
viria a se tornar conhecido como Lei de Pareto ou Regra 80/20.
Naquela ocasião, ele estava
analisando os padrões de riqueza e renda na Inglaterra e constatou que a
maior parte das riquezas estavam nas mãos de poucas pessoas.
Até aí, nada de mais. Mas o
que chamou a sua atenção foi um padrão, uma relação matemática entre a
proporção de pessoas e a renda recebida por este grupo: 20% das pessoas de
qualquer grupo que ele estudasse, detinha 80% da riqueza disponível.
Essa distribuição
desequilibrada recebeu o nome de Lei de Pareto ou Regra 80/20 e
até hoje é amplamente confirmada, em diversas oportunidades Obviamente que a
relação entre causas e efeitos não é exatamente 80/20, mas algo próximo desta
proporção.
A relação 80/20 é apenas um
referencial. O que mais surpreendeu, na pesquisa de Vilfredo Pareto, é que o
desequilíbrio representado pelo princípio 80/20 pode ser observado em diversas
outras relações causas/efeitos do dia-a-dia.
O Princípio 80/20 afirma
que existe um forte desequilíbrio entre causas e efeitos, entre esforços e resultados
e entre ações e objetivos alcançados. O Princípio afirma, de uma maneira
genérica, que 80% dos resultados que obtemos estão relacionados com 20% dos
nossos esforços. Em outras palavras: uma minoria de ações leva a maior parte
dos resultados, em contra-partida, uma maioria de ações leva a menor parte dos
resultados. A seguir alguns fatos que ilustram o Princípio 80/20:
* 80% do total de vendas
está relacionado com 20% dos produtos.
* 80% dos lucros de uma
empresa está relacionada com 20% dos produtos.
* 80% dos lucros está
relacionado com 20% dos clientes.
* 80% dos acidentes de
trânsito é causado por 20% dos motoristas.
* 80% dos usuários de
computador usa apenas 20% dos recursos disponíveis
* 80% do tempo usamos 20%
de nossas roupas.
* 80% das pessoas prefere
20% dos sabores ou cores disponíveis.
* 80% dos resultados são
obtidos por 20% dos funcionários.
Podemos usar o o princípio
80/20 na nossa empresa, na nossa carreira e na nossa vida pessoal. A idéia
central é: “Identificar os 20% de esforços/ações que são responsáveis pela
geração de 80% dos resultados e nos concentrarmos neles, procurando melhorá-los
e aperfeiçoá-los cada dia mais.
Um exemplo muito
interessante de aplicação do princípio 80/20 vem da IBM, empresa americana da
área de computação. A IBM descobriu, em 1963, que 80% dos recursos de um
computador são gastos executando 20% das instruções do Sistema Operacional. O
que a IBM fez? A IBM concentrou a sua equipe de programadores na melhoria e
aperfeiçoamento das instruções mais utilizadas, com o objetivo de torná-las
mais rápidas e eficientes. Com isso o Sistema Operacional melhorou
consideravelmente.
Uma empresa pode concentrar
esforços nos 20% dos clientes que são responsáveis por 80% das vendas ou
lucros. Pode alocar recursos para pesquisa e desenvolvimento dos 20% de
produtos que são responsáveis por 80% das vendas ou lucros. Pode investir mais
em treinamento e desenvolvimento dos 20% dos funcionários que são responsáveis
por 80% dos resultados e assim por diante.
OBS: GERALMENTE EM PROVAS
DE CONCURSOS ASSOCIAM A CLASSIFICAÇÃO ABC COM A LEI DE PARETO .
VEJAMOS ALGUMAS DICAS PARA
RESOLVER ESTAS QUESTÕES:
- O primeiro fator que se
deve ter para classificar é o critério de classificação, um item que se
classifica como “C” em relação ao critério do valor econômico, pode ser “A” em
relação ao critério de importância operacional, por exemplo: um parafuso.
Quando na questão não estabelecer critério, está implícito o critério do valor
econômico.
- O segundo fator que
precisamos ter é o padrão de classificação, exemplo: considero ‘A” os
itens que perfazem 70% do valor do estoque. Se não informar o padrão utilizo a
Lei de Pareto, considero “A” os itens que perfazem 80% do valor e 20% da
quantidade.
- Se não for possível
identificar a relação 80-20 a única afirmação que posso fazer é que o item de maior
valor unitário será classe “A”.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
3. O método que
classifica os itens de estoque por ordem decrescente de importância é o:
A) LEC B) MRP C)
JIP D) ABC E) IFO
4. O tipo de
classificação de materiais que tem como vantagem demonstrar os materiais de grande
investimento no estoque, porém que não fornece a importância operacional do
material, é denominada:
A) perecibilidade;
B) periculosidade;
C) valor de consumo;
D) importância operacional;
E) tipo de embalagem.
5. O tipo de
classificação de materiais que tem como vantagem demonstrar os materiais vitais
para a empresa, porém que não fornece análise econômica dos estoques, é
denominada:
A) perecibilidade;
B) periculosidade;
C) valor de consumo;
D) importância operacional;
E) tipo de embalagem.
6. Considerando-se a Lei
de Pareto aplicada à gestão de estoques, pode-se afirmar que o
conjunto de materiais
que representam 20% dos itens estocados e, aproximadamente, 80% do valor do
estoque são classificados como materiais tipo
A) “A”. B) “B”. C) “C”. D)
“P”. E) “E”.
09. Cada material requer
uma técnica de estocagem própria. Torna-se quase impossível
identificar todos eles
pelos seus respectivos nomes, marcas, tamanhos, ele., e por isso precisam ser
classificados para serem armazenados. Sobre esses procedimentos, avalie as
afirmativas:
I - Classificação consiste
no arrolamento de todos os itens existentes, de modo a não omitir nenhum deles.
II - Simplificação
significa a redução da grande diversidade de itens empregados para a mesma
finalidade.
III - Normalização
significa a maneira pela qual o material deve ser utilizado em suas diversas
aplicações.
Assinale:
(A) apenas a afirmativa I
está correta;
(B) apenas a afirmativa II
está correta;
(C) apenas a afirmativa III
está correta;
(D) apenas as afirmativas
II e III estão corretas;
(E) todas as afirmativas
estão corretas.
10- “O problema
logístico de qualquer empresa é a soma dos problemas de cada um dos seus produtos.
A linha de artigos de uma empresa típica é composta por produtos
variados em diferentes estágios de seus respectivos ciclos de vida, e com
diferentes graus de sucesso em matéria de vendas. A qualquer momento no tempo,
isto cria um fenômeno de produto conhecido como a curva 80 – 20, um conceito
extremamente valioso em termos de planejamento logístico”. O texto refere-se a um importante conceito de
controle estatístico conhecido como:
(A) médias móveis;
(B) amortecimento
exponencial;
(C) estoque ponto a ponto;
(D) amostragem por camadas;
(E) lei de Pareto.
11. Considere que uma empresa,
ao codificar seu material de expediente, o define utilizando uma codificação
numérica de dois dígitos. O item lápis preto n.º 1 foi identificado como 04, pois
a borracha já havia sido identificada como 01. Nesse caso, é correto afirmar
que esse sistema de codificação apresenta desvantagem quanto às características
de expansividade e significância, no sentido de impossibilitar a inclusão, na
seqüência natural da série numérica, caso ocorra a necessidade de inserção de
novos itens.
GABARITO
3-D 4-C 5-D 6-A 9-D 10-E 11-C
Função Compras
Esta função passou a
conquistar seu espaço e reconhecimento ao longo do tempo, sendo que saber
comprar de forma mais adequada para a organização é determinante para sua
permanência no mercado. Seu desenvolvimento e equilíbrio visando as diferentes
necessidades dos diversos setores existentes dentro de uma empresa.
No processo de suprimento
de materiais e serviços, a função de compras constitui um elemento crucial,
sendo que a escolha certa dos insumos e fornecedores repercutirá no preço final
do produto a ser ofertado.
Uma vez evidenciada a
relevância da aquisição de materiais em quantidade e qualidade compatíveis com as
expectativas da empresa, pode-se inferir que a redução dos custos e a
maximização dos lucros são variáveis que se vinculam substancialmente ao ato da
compra.
Outro aspecto a ser
ressaltado no assunto abordado é a questão da disponibilidade dos materiais e
serviços no prazo adequado, ou seja, quanto mais eficiente for o lead time de
compra – lapso temporal entre a decisão de compra de um item e sua efetiva
liberação pelo controle de qualidade para adesão ao estoque, ou fornecimento à
produção – mais otimizada será a aplicação e a oferta dos produtos e serviços.
“A inadequação de
especificações, prazos, performance e preços causam transtorno ao processo
operacional com atrasos na produção, não-atendimento da qualidade, elevação dos
custos e insatisfação do cliente.” (POZO, 2002, p. 140)
Neste contexto, a
capacidade de diferenciação, bem como a eficácia no processo, tornam-se
variáveis determinantes na valorização do produto, minimização de custos e
conquista de novos clientes.
Objetivos da Função
Compras
Como já mencionado no
tópico inicial, o setor de compras tem a grande responsabilidade de suprir a empresa
com os insumos adequados às particularidades da organização, atendendo as
necessidades do mercado.
Outrossim, obter e
coordenar o fluxo contínuo de suprimentos de modo a atender aos programas de
produção; comprar os materiais aos melhores preços, não fugindo aos parâmetros
qualitativos e quantitativos; e procurar as melhores condições para a empresa,
são alguns dos objetivos do setor de compras. (DIAS, 2005)
Tendo em vista a evolução
dos objetivos da função compras, pode-se constatar que a mesma ocorreu, em
grande parte, em função da globalização, a qual desenvolveu fornecedores mais
especializados, graças à evolução das tecnologias e o surgimento da internet –
responsável atualmente pela realização de grande parte dos negócios no mundo
inteiro.
Os objetivos de compras
devem estar alinhados aos objetivos estratégicos da empresa como um todo,
visando o melhor atendimento ao cliente externo e interno. Essa preocupação tem
tornado a função compras extremamente dinâmica, utilizando-se de tecnologias
cada vez mais sofisticadas e atuais tais como:
- O EDI (electronic data
interchange), tecnologia para transmissão de dados eletronicamente. O
computador do cliente é ligado diretamente ao computador do fornecedor,
independentemente dos hardwares e softwares em utilização. As ordens ou pedidos
de compra, como também outros documentos padronizados, são enviados sem a
utilização de papel. Os dados são compactados - para maior rapidez na
transmissão e diminuição de custos criptografados e acessados somente por uma
senha especial.
- A Internet como veículo
de comércio ganha a cada dia mais e mais adeptos, pois apresenta uma série de
vantagens em relação ao EDI, entre as quais:
• investimento inicial em
tecnologia é bem mais baixo, pois a Internet custa bem menos que uma VAN;
• atinge praticamente a
todos na cadeia de suprimentos;
• pode ser operada
praticamente em tempo real;
• permite tanto a transação
máquina-máquina como também homem-máquina (o EDI só permite a transação
máquina-máquina);
• maior flexibilidade nos
tipos de transações.
- Os cartões de crédito
estão se tornando prática usual entre as empresas a compra de mercadorias, como
matérias-primas e materiais auxiliares, por meio de cartão de crédito, também
conhecido como cartão-empresa ou cartão empresarial. Os bancos e as
administradoras de cartão de crédito, por meio de programas específicos, têm
incentivado as empresas a efetuar suas compras por meio de cartões. Vários deles
são bastante atualizados, oferecendo às empresas diversos tipos de benefícios,
como acesso à movimentação do cartão on-line, relatórios gerenciais sobre as
compras efetuadas e parcelamento do total gasto. As principais vantagens
resultantes do uso de um cartão empresarial são a diminuição do número de transações
e cheques, maior controle sobre as compras e, conseqüentemente, redução de
custos.
Compras e Níveis de
Estoque
Ao setor de compras também
é designada a difícil tarefa de equilibrar a quantidade de materiais a serem comprados
para que os demais departamentos da empresa encontrem-se satisfeitos
continuamente.
Conforme discorre Arnold
(1999, p. 212), “a quantidade é importante porque influenciará o modo como o produto
será projetado, especificado e fabricado.” Destarte, a quantidade aproximada a
ser adquirida pelo setor de compras poderá ser visualizada através da demanda
de mercado.
Da mesma forma, é
importante que se consiga “otimizar o investimento, aumentando o uso eficiente
dos meios financeiros, minimizando as necessidades de capital investido em
estoques”.
Sabe-se que altos níveis de
estoque significam segurança para o setor de produção. Porém, os mesmos acarretam
exacerbados custos, tanto de armazenagem, como custo do capital investido,
custos para o controle, bem como despesas com o pessoal encarregado.
Segundo Pozo (2002, p. 38),
“se os estoques forem mínimos a empresa pode usar esse capital não para especular
no sistema financeiro e estagnar, mas para aprimorar seus recursos”.
Não obstante, nível de
estoque muito baixo pode ser um fator de extremo risco para a organização.
Sendo que pode ocasionar a ruptura dos estoques, a qual reflete em parada na
produção, e consequentemente em atraso de entregas e em insatisfação e perda de
clientes.
Toda empresa na consecução
de seus objetivos necessita de grande interação entre todos os seus
departamentos ou processos, no caso de assim estar organizada. (...) A área de
compras interage intensamente com todas as outras, recebendo e processando
informações, como também alimentando outros departamentos de informações úteis
às suas tomadas de decisão. (MARTINS & ALT, 2001, p. 68)
Logo, é primordial que se
consiga, segundo Dias (2005, p. 20), “conciliar da melhor maneira os objetivos dos
departamentos, sem prejudicar a operacionalidade da empresa, assim como a
definição da política dos estoques”.
Não obstante, a dificuldade
se encontra na determinação da quantidade de material que a empresa deve estocar.
Porém, para isso existem várias técnicas, as quais consideram a estimativa de
demanda, o tempo de reposição, dentre outros fatores que devem ser analisadas
respeitando as peculiaridades de cada organização.
A Escolha dos
Fornecedores
Segundo Arnold (1999, p.
218), “uma vez tomada a decisão sobre o que comprar, a segunda decisão mais importante
refere-se ao fornecedor certo.”
Não obstante, pode-se
aludir que o melhor fornecedor é aquele que oferece um bom prazo de pagamento,
juntamente com o prazo de entrega almejado pela empresa, aliado a um bom
preço, porém com a máxima qualidade e a melhor tecnologia.
Tendo em vista a
dificuldade de encontrar um fornecedor que possua todos os requisitos
supracitados, cabe ao setor de compras analisar qual é a sua verdadeira
necessidade no que diz respeito ao preço e ao prazo que a empresa necessita.
Conforme Gurgel (1996, p.
47), “a seleção do fornecedor deverá obedecer a critérios adequados que levarão
em conta cada mercado fornecedor e as características do artigo a comprar.”
Tampouco, é importante que
se faça um estudo acerca de todos os fornecedores selecionados, para que seja
possível uma avaliação correta sobre suas instalações, seu desempenho, sua
capacidade e condição financeira, bem como a assistência técnica que oferece,
dentre outros fatores que confirmam sua idoneidade. (DIAS, 2005).
Ademais, é essencial que o
departamento de compras procure manter um bom relacionamento com seus
fornecedores e, da mesma forma, possua mais de uma opção de fornecedor para
cada produto que utiliza. Afinal, a união desses dois fatores pode garantir que
a segurança no processo de reposição seja ainda maior.
A escolha de um
fornecedor é uma das atividades fundamentais e prerrogativa exclusiva de
compras. O bom fornecedor é quem vai garantir que todas aquelas clausulas
solicitadas, quando de uma compra, sejam cumpridas. Deve o comprador procurar,
de todas as maneiras, aumentar o número de fornecedores em potencial a serem
consultados, de maneira que se tenha certeza de que o melhor negócio foi
executado em benefício da empresa. O número limitado de fornecedores a serem
consultados, constituem uma limitação das atividades de compras.
O processo de
seleção das fontes de fornecimento não se restringe a uma única ocasião, ou
seja, quando e necessária a aquisição de determinado material. A atividade deve
ser exercida de forma permanente e contínua, através de várias etapas, entre as
quais selecionamos as seguintes:
ETAPA 1 -
Levantamento e Pesquisa de Mercado
Estabelecida a
necessidade da aquisição para determinado material, e necessário levantar e pesquisar
fornecedores em potencial. O levantamento poderá ser realizado através dos
seguintes instrumentos:
- Cadastro de
Fornecedores do órgão de Compras;
- Edital de
Convocação;
- Guias
Comerciais e Industriais;
- Catálogos de
Fornecedores;
- Revistas especializadas;
- Catálogos
Telefônicos;
- Associações
Profissionais e Sindicatos Industriais.
ETAPA 2 -
Análise e Classificação
Compreende a
análise dos dados cadastrais do fornecedor e a respectiva classificação quanto
aos tipos de materiais a fornecer, bem como, a eliminação daqueles fornecedores
que não satisfizerem as exigências da empresa.
ETAPA 3 -
Avaliação de Desempenho
Esta etapa é
efetuada pós - cadastramento e nela faz-se o acompanhamento do fornecedor
quanto ao cumprimento do contratado, servindo não raras vezes como elemento de
eliminação das empresas fornecedoras.
COMPRAS X
CUSTOS INDUSTRIAIS
Modernamente a
função de compras tem sido desenvolvida dentro de um novo sistema de maturidade
com técnicas mais sofisticadas.
Um dos aspectos
que devem merecer muita atenção são os custos industriais que representam
percentual considerável na composição final do preço de venda.
CUSTO INDUSTRIAL = CUSTO DE AQUISIÇÃO + CUSTO DE
TRANSFORMAÇÃO.
O controle da
eficiência dos custos de transformação já são perfeitamente realizados através
de técnicas consagradas, entretanto o controle da eficiência de aquisição
constitui um problema de difícil equacionamento, principalmente em virtude de a
atividade de aquisição estar voltada para fora da empresa e sujeita a um sem-número
de fatores ainda não controláveis.
Muitos estudos
têm mostrado que os gastos relativos a compras em empresas de manufatura podem
alcançar mais de 50% da receita líquida.
Estratégias de Aquisição
de Recursos Materiais e Patrimoniais
A definição de uma
estratégia correta de compras pode dar à empresa uma grande vantagem
competitiva. Se por um lado ela decidir produzir mais internamente, ganha
dependência, mas perde flexibilidade. Por outro lado, se decidir comprar mais
de terceiros em detrimento de fabricação própria, pode tornar-se dependente.
Nesse caso, deve decidir também o grau de relacionamento que deseja com seus parceiros.
Componentes que são vitais
para o produto final eram sempre fabricados internamente. Essa concepção está
mudando com o desenvolvimento de parcerias estratégicas nos negócios. Outra
situação praticamente determinante é aquela em que a fabricação de um
componente exige altos investimentos, fora do alcance de eventuais
fornecedores. Mesmo assim, são usuais as situações em que um grande fabricante
financia as instalações de um futuro fornecedor, pois não interessa a ele
produzir o referido componente.
Quando se tem uma demanda
simultaneamente alta e estável, a fabricação dos materiais necessários internamente
pode ser uma boa opção.
Basicamente podemos ter
duas estratégias operacionais que irão definir as estratégias de aquisição dos bens
materiais, a verticalização e a horizontalização. Ambas têm vantagens e
desvantagens e, de um modo geral, o que é vantagem em uma passa a ser desvantagem
na outra e vice-versa.
Verticalização
A verticalização é a
estratégia que prevê que a empresa produzirá internamente tudo o que puder, ou
pelo menos tentará produzir. Foi predominante no início do século, quando as
grandes empresas praticamente produziam tudo que usavam nos produtos finais ou
detinham o controle acionário de outras empresas que produziam os seus insumos.
O exemplo clássico é o da Ford, que produzia o aço, o vidro, centenas de componentes,
pneus e até a borracha para a fabricação dos seus automóveis. A experiência da
plantação e seringueiras no Brasil, na Fordlândia no Amazonas, até hoje é
citada como exemplo. s principais vantagens da verticalização são a
independência de terceiros – a empresa tem maior liberdade a alteração de suas
políticas, prazos e padrão de qualidade, além de poder priorizar um produto em
detrimento de outro que naquele momento é menos importante, ficando com ela os
lucros que seriam e passados aos fornecedores e mantendo o domínio sobre
tecnologia própria – a tecnologia que o fornecedor desenvolveu, muitas vezes
com a ajuda da empresa, não será utilizada também para os concorrentes.
A estratégia da
verticalização apresenta também desvantagens. Ela exige maior investimento em
instalações e equipamentos. Assim, já que a empresa está envolvendo mais
recursos e imobilizando-os, ela acaba tendo menor flexibilidade para alterações
nos processos produtivos, seja para incorporar novas tecnologias ou para
alterar volumes de produção decorrentes de variações no mercado – quando se produz
internamente é difícil e custosa a decisão de parar a produção quando a demanda
é baixa e comprar novos equipamentos e contratar mais funcionários para um
período incerto de alta procura.
Horizontalização
A horizontalização consiste
na estratégia de comprar de terceiros o máximo possível dos itens que compõem o
produto final ou os serviços de que necessita. É tão grande a preferência da
empresa moderna por ela que, hoje em dia, um dos setores de maior expansão foi
o de terceirização e parcerias. De um modo geral não se terceiriza os processos
fundamentais (core process), por questões de detenção tecnológica, qualidade do
produto e responsabilidade final sobre ele.
Entre as principais
vantagens da horizontalização estão a redução de custos – não necessita novos
investimentos em instalações industriais; maior flexibilidade para alterar
volumes de produção decorrentes de variações no mercado – a empresa compra do
fornecedor a quantidade que achar necessária, pode até não comprar nada
determinado mês; conta com know how dos fornecedores no desenvolvimento de novos
produtos (engenharia simultânea).A estratégia de horizontalização apresenta
desvantagens como a possível perda do controle tecnológico e deixar de auferir
o lucro decorrente do serviço ou fabricação que está sendo repassada.
Locação ou Arrendamento Mercantil
Comprar ou Alugar?
Arrendamento
Mercantil = Leasing (sempre ligado a um banco)
O
cliente escolhe um bem, o banco o compra e aluga ao cliente. O cliente, ao
final, pode ter a opção de comprar o bem.
Vantagens: mais fácil obter o leasing do que o empréstimo, não
exige grande desembolso inicial de capital, risco do bem se tornar obsoleto é
do arrendador, os pagamentos do aluguel são dedutíveis como despesas do
exercício.
Desvantagens: o arrendatário não pode depreciar o bem, não
aproveitando os benefícios tributários, tem de devolver o equipamento após o
término do contrato, o arrendador pode não querer renovar o contrato, precisa
pedir autorização do arrendador quando quiser fazer qualquer alteração ou
melhoria no bem.
Leaseback
Quando
o cliente compra o bem, vende para o arrendatário e aluga. Forma da empresa
levantar capital de giro.
Tipos de Compras
Toda e qualquer
ação de compra é precedida por um desejo de consumir algo ou investir. Existem,
pois, basicamente, dois tipos de compra:
- a compra para
consumo e;
- a compra para
investimento.
Compra para
investimento
Enquadram-se as
compras de bens e equipamentos que compõem o ativo da empresa (Recursos
Patrimoniais ).
Compras para
consumo
São de matérias
primas e materiais destinados a produção, incluindo-se a parcela de material de
escritório. Algumas empresas denominam este tipo de aquisição como compras de
custeio.
As compras para
consumo, segundo alguns estudiosos do assunto, subdividem-se em:
- compras de materiais
produtivos e;
- compras de
material improdutivo.
Materiais
Produtivos
São aqueles
materiais que integram o produto final, portanto, neste caso, matéria-prima e
outros materiais que fazem parte do produto, sendo que estes diferem de
indústria - em função do que é produzido.
Materiais
improdutivos
São aqueles
que, sendo consumido normal e rotineiramente, não integram o produto, o que
quer dizer que é apenas material de consumo forçado ou de custeio. Em função do
local onde os materiais estão sendo adquiridos, ou de suas origens, a compra
pode ser classificada como: Compras Locais ou Compras por Importação.
Compras
Locais
As atividades
de compras locais podem ser exercidas na iniciativa privada e no serviço
público. A diferença fundamental entre tais atividades é a formalidade no
serviço público e a informalidade na iniciativa privada, muito embora com
procedimentos praticamente idênticos, independentemente dessa particularidade.
As Leis nº 8.666/93 e 8.883/94, que envolvem as licitações no serviço público,
exigem total formalidade. Seus procedimentos e aspectos legais serão detalhados
em Compras no Serviço Público.
Compras por
Importação
As compras por
importação envolvem a participação do administrador com especialidade em comércio
exterior, motivo pelo qual não cabe aqui nos aprofundarmos a esse respeito.
Seus procedimentos encontram-se expostos a contínuas modificações de
regulamentos, que compreendem, entre outras, as seguintes etapas:
a.
Processamento de faturas pro forma;
b.
Processamento junto ao Departamento de Comércio Exterior - DECEX – dos
documentos necessários à importação;
c. Compra de
câmbio, para pagamento contra carta de crédito irrevogável;
d.
Acompanhamento das ordens de compra (purchase order) no exterior;
e. Solicitação
de averbações de seguro de transporte marítimo e/ou aéreo;
f. Recebimento
da mercadoria em aeroporto ou porto;
g. Pagamento de
direitos alfandegários;
h. Reclamação à
seguradora, quando for o caso.
Quanto a
formalização das compras, as mesmas podem ser:
Compras
Formais
São as
aquisições de materiais em que é obrigatória a emissão de um documento de
formalização de compra. Estas compras são determinadas em função de valores
pré-estabelecidos e conforme o valor a formalidade e feita em graus diferentes.
Compras
informais
São compras
que, por seu pequeno valor, não justificam maior processamento burocrático.
Seqüência
Lógica de Compras
Para se comprar
bem é preciso conhecer as respostas de cinco perguntas, as quais irão compor a
lógica de toda e qualquer compra:
- O que
comprar? R. - Especificação / Descrição do Material
Esta pergunta
deve ser respondida pelo requisitante, que pode ou não ser apoiado por áreas
técnicas ou mesmo compras para especificar o material.
- Quanto e
Quando comprar? R.- É função direta da expectativa de consumo,
disponibilidade financeira, capacidade de armazenamento e prazo de entrega.
A maior parte
das variáveis acima deve ser determinada pelo órgão de material ou suprimento
no setor denominado gestão de estoques.
A disponibilidade
financeira deve ser determinada pelo orçamento financeiro da Empresa.
A capacidade de
armazenamento é limitada pela própria condição física da Empresa.
- Onde
comprar? R.- Cadastro de Fornecedores.
É de
responsabilidade do órgão de compras criar e manter um cadastro confiável
(qualitativamente) e numericamente adequado (quantitativa).
Como suporte
alimentador do cadastro de fornecedores deve figurar o usuário de material ou
equipamentos e logicamente os próprios compradores.
- Como
comprar? R.- Normas ou Manual de Compras da Empresa.
Estas Normas
deverão retratar praticamente a política de compras na qual se fundamenta a
Empresa. Originadas e definidas pela cúpula Administrativa deverão mostrar
entre outras, competência para comprar, contratação de serviços, tipos de
compras, fórmulas para reajustes de preços, formulários e rotinas de compras,
etc.
- Outros
Fatores
Além das
respostas as perguntas básicas o comprador deve procurar, através da sua
experiência e conhecimento, sentir em cada compra qual fator que a influencia
mais, a fim de que possa ponderar melhor o seu julgamento. Os fatores de maior
influência na compra são: Preço; Prazo; Qualidade; Prazos de Pagamento;
Assistência Técnica.
Organização
do Serviço de Compras
As compras
podem ser centralizadas ou não. O tipo de empreendimento é que vai definir a
necessidade de centralizar.
Uma prática
muito usada é ter um comitê de compras, em que pessoas de todas as área da
empresa participem das decisões. As vantagens da centralização dos serviços de
compras são sempre postas em dúvida pelos departamentos que necessitam de
materiais. De modo geral, a centralização apresenta aspectos realmente
positivos, pela redução dos preços médios de aquisição, apesar de, em certos
tipos de compras, ser mais aconselhável à aquisição descentralizada.
Vantagens de
Centralizar:
a) visão do todo quanto à
organização do serviço;
b) poder de negociação para
melhoria dos níveis de preços obtidos dos fornecedores;
c) influência no mercado
devido ao nível de relacionamento com os fornecedores;
d) análise do mercado, com
eficácia, em virtude da especialização do pessoal no serviço de compras;
e) controle financeiro dos
compromissos assumidos pelas compras associado a um controle de estoques;
f) economia de escala na
aquisição centralizada, gerando custos mais baixos;
g) melhor qualidade, por
causa da maior facilidade de implantação do sistema de qualidade;
h) sortimento de produtos
com mais consistência, para suportar as promoções nacionais;
i) especialização das
atividades para o pessoal da produção não perder muito tempo com contatos com
os vendedores.
O uso de
comitê tem as seguintes vantagens:
a) larga faixa
de experiência é aplicada nas decisões;
b) as decisões
são tomadas numa atmosfera mais científica;
c) o nível de
pressões sobre compras é mais baixo, melhorando as relações dos compradores com
o pessoal interno e os vendedores;
d) a
co-participação das áreas dentro do espírito de engenharia simultânea, cria um
ambiente favorável para melhor desempenho tanto do ponto de vista político,
como profissional.
Pontos importantes para
descentralização:
a) adequação da compra
devido ao conhecimento dos problemas específicos da área onde o comprador
exerce sua atividade.
b) menor estoque e com uma
variedade mais adequada, por causa de peculiaridades regionais da qualidade,
quantidade, variedade.
c) coordenação, em virtude
do relacionamento direto com o fornecedor, levando a unidade operacional a
atuar de acordo com as necessidades regionais.
d) flexibilidade
proporcionada pelo menor tempo de tramitação das ordens, provocando menores
faltas.
Cuidados ao Comprar
O processo de
produção inicia-se com planejamento das vendas, estabelecimento de uma política
de estoque de produtos acabados e listagem dos itens e quantidades de produtos
a serem fabricados, quantidades estas distribuídas ao longo de um cronograma de
produção.
Um sistema de
planejamento de produção fixa as quantidades a comprar somente na etapa final
da elaboração do plano de produção. As quantidades líquidas a comprar serão apuradas
pela desagregação das fichas de produção e em especial pela listagem de
materiais necessários para compor cada unidade de produto a ser produzido. Será
necessário comparar as necessidades de materiais com as existências nos
estoques de matérias-primas, para se apurar as necessidades líquidas
distribuídas no tempo conforme o cronograma de produção necessária para atender
ao planejamento de vendas.
Entretanto, a
execução da compra será a primeira etapa executiva do programa de produção. O
término da programação e o início das atividades de compra caracterizam-se,
portanto, como uma área com muitas facilidades de conflitos, conflitos estes
sempre agravados pelos atrasos normais e habituais do planejamento.
As pressões
exercidas pelos setores de produção e faturamento reforçam ainda mais a
probabilidade de atritos na área de compras. Neste momento todos se esquecem
dos atrasos no planejamento das vendas e na programação da produção.
Outro aspecto
interessante do relacionamento dentro da área de compras é a inversão curiosa
de atitude que se processa entre o comprador e o vendedor após a emissão do
pedido. A posição inicial de vendedor é sempre solicitante e o comprador nesta
fase poderá usar seus recursos de pressão para forçar o vendedor a chegar às condições
ideais para a empresa.
Uma vez emitido
o pedido, o comprador perde sua posição de comando e passa a
uma atitude de
expectativa. Procurará de agora em diante adotar uma atitude de vigilância,
procurando cuidar para que os fornecimentos sejam feitos e os prazos cumpridos.
Cotação de
Preços
O depto. de
compras com base nas solicitações de mercadorias efetua a cotação dos produtos
requisitados.
Depois de
efetuadas as cotações o órgão competente analisa qual a proposta mais vantajosa
levando em consideração os seguintes itens:
a) prazo de
pagamento;
b) valor das
parcelas;
O Pedido de
Compra
Após término da
fase de cotação de preços dos materiais e analise da melhor proposta para
fornecimento, o setor de compras emite o pedido de compras para a empresa
escolhida. Esse pedido deverá ter com clareza a descrição do material a ser comprado,
bem como as descrições técnicas, para que não ocorram as freqüentes dúvidas que
comumente acontecem.
Preferencialmente
o pedido deverá ser emitido em 3 vias, sendo a 1ª e 2ª vias enviadas ao
fornecedor, o qual colocará ciente na 2ª via e a devolverá que passará a ter força
de contrato, funcionando como um "instrumento particular de compromisso de
compra e venda". A 3ª via funciona como follow up do pedido.
O
Recebimento dos Materiais
No recebimento
dos materiais solicitados, alguns principais aspectos deverão ser considerados
como:
1)
Especificação técnica: conferencia das especificações pedidas com as recebidas.
2) Qualidade
dos materiais: conferencia física do material recebido.
3) Quantidade:
Executar contagem física dos materiais, ou utilizar técnicas de amostragem quando
for inviável a contagem um a um.
4) Preço:
5) Prazo de
entrega: conferencia se o prazo esta dentro do estabelecido no pedido.
6) Condições de
pgto.: conferencia com relação ao pedido.
O
Armazenamento
Na definição do
local adequado para o armazenamento devemos considerar:
- Volume das
mercadorias / espaço disponível;
- Resistência /
tipo das mercadorias (itens de fino acabamento);
- Número de
itens;
- Temperatura,
umidade, incidência de sol, chuva, etc;
- Manutenção
das embalagens originais / tipos de embalagens;
- Velocidade
necessária no atendimento;
-O sistema de
estocagem escolhido deve seguir algumas técnicas imprescindíveis na Adm. de
Materiais. As principais técnicas de estocagem são:
a) Carga
unitária: Dá-se o nome de carga unitária à carga constituída de embalagens de
transporte que arranjam ou acondicionam uma certa quantidade de material para
possibilitar o seu manuseio, transporte e armazenamento como se fosse uma
unidade. A formação de carga unitária se através de pallets. Pallet é um
estrado de madeira padronizado, de diversas dimensões. Suas medidas
convencionais básicas são 1.100mm x 1.100mm, como padrão internacional para se
adequar aos diversos meios de transportes e armazenagem;
b) Caixas ou
Gavetas: É a técnica de estocagem ideal para materiais de pequenas
dimensões, como
parafusos, arruelas, e alguns materiais de escritório; materiais em
processamento, semi-acabados ou acabados. Os tamanhos e materiais utilizados na
sua construção serão os mais variados em função das necessidades específicas de
cada atividade.
c) Prateleiras:
É uma técnica de estocagem destinada a materiais de tamanhos diversos e para o
apoio de gavetas ou caixas padronizadas. Também como as caixas poderão ser
construídas de diversos materiais conforme a conveniência da atividade. As
prateleiras constitui o meio de estocagem mais simples e econômico.
d) Raques: Ao
raques são construídos para acomodar peças longas e estreitas como tubos,
barras, tiras, etc.
e)
Empilhamento: Trata-se de uma variante da estocagem de caixas para aproveitamento
do espaço vertical. As caixas ou pallets são empilhadas uns sobre os outros,
obedecendo a uma distribuição eqüitativa de cargas. Container Flexível: È uma
das técnicas mais recentes de estocagem, é uma espécie de saco feito com tecido
resistente e borracha vulcanizada, com um revestimento interno conforme o uso.
Ética em Compras
O problema da conduta ética
é comum em todas as profissões, entretanto, em algumas delas, como a dos médicos,
engenheiros e compradores, assume uma dimensão mais relevante. A abordagem mais
profunda do assunto leva invariavelmente ao estudo do comportamento humano no
seu ambiente de trabalho, que está fora do escopo do nosso trabalho.
Abordando a questão mais na
sua forma operacional, entendendo que o assunto deva ser resolvido através do
estabelecimento de regras de conduto devidamente estabelecidas, divulgadas,
conhecidas e praticadas por todos os envolvidos, procurando fixar limites
claros entre o “legal” e o “moral”.
Assim, os aspectos legais e
morais são extremamente importantes para aqueles que atuam em compras, fazendo
com que muitas empresas estabeleçam um “código de conduta ética” para todos os
seus colaboradores.
No setor de compras o
problema aflora com maior intensidade devido aos altos valores monetários
envolvidos, relacionados com critérios muitas vezes subjetivos de decisão.
Saber até onde uma decisão de comprar seguiu rigorosamente um critério técnico,
onde prevaleça o interesse da empresa, ou se a barreira ética foi quebrada,
prevalecendo aí interesses outros, é extremamente difícil. O objetivo de um
código de ética é estabelecer os limites de uma forma mais clara possível, e
que tais limites sejam também de conhecimento dos fornecedores, pois dessa
forma poderão reclamar quando se sentirem prejudicados. Outro aspecto
importante é que esse código de ética seja válido tanto para vendas quanto para
compras.
Não é correta uma empresa
comportar-se de uma forma quando compra e outra quando vende. Os critérios devem
ser compatibilizados e de conhecimentos de todos os colaboradores. É comum
empresas incluírem nos documentos que o funcionário assina ao ser admitido, um
código de conduta (ou de ética) que deva ser seguido, sob pena de demissão por
justa causa.
O problema ético de compras
não se restringe aos compradores, mas também ao pessoal da área técnica que
normalmente especifica o bem a ser comprado. É normal encontrarmos
especificações tão detalhadas, e muitas vezes mandatórias, que praticamente
restringem o fornecedor a uma única empresa. É isto é eticamente correto? Mais
uma vez o problema aflora. E o comprador, nesse caso, o que pode fazer? Cabe à
gerência e à alta direção da empresa ficar atenta a todos esses aspectos,
questionando sempre a validade das especificações e a sua justificativa.
E quanto aos “presentes”,
“lembranças”, “brindes” como agendas, canetas, malas e convites que normalmente
são distribuídos, por exemplo, ao pessoal de compras, do controle da qualidade
e da área técnica?
Como abordar esse assunto?
Deve ser permitido que recebam? A melhor forma de abordar o assunto é definir,
o mais claro possível, um código de conduta, do conhecimento de todos, pois não
há dúvida de que aquele que dá presentes tem a expectativa de, de uma forma ou
de outra, ser “lembrado”. Quando o presente tem um maior valor, maior será a
obrigação de retribuição.
Deve também ficar claro
para os compradores como agir no trato com empresas que sistematicamente, com
política própria, oferece uma “comissão”. Devem tais empresas ser excluídas
entre as licitantes? Tais comissões devem ser incorporadas como forma de
desconto nos preços propostos? E os outros fornecedores, como ficam? Enfim,
todos esses aspectos devam ser abordados no código de ética.
Toda esta questão fica mais
grave quando a figura do suborno aparece. A intenção premeditada é a essência
do suborno. Ninguém é subornado por acidente. Nesses casos, uma vez consumado o
delito, o assunto já passa para a alçada judicial. Não é raro lermos nos
jornais situações em que empresas demitem de uma só vez, até mesmo todos os
componentes de seu setor de compras. Por exemplo, já foi manchete da Gazeta
Mercantil o fato de a Fiat brasileira ter demitido “oito funcionários da área
de compras – alguns com cargos de gerência -, acusados de estar recebendo
propinas e presentes de fornecedores”, além de suspeitas de superfaturamentos
ou desvio de dinheiro.
No setor público, todo
processo de licitação é claramente definido através de legislação específica (Lei
8.666/93), cujo fim precípuo é resguardar os interesses do Estado.
Outro aspecto concernente à
ética em compras é o manuseio de informações, como o repasse dos critérios de
julgamento e dados contidos nas propostas já entregues a um outro fornecedor
que ainda está elaborando a proposta a sua. Esse comportamento aético leva a
situações em que fornecedores altamente qualificados se neguem a apresentar
propostas a “clientes” não confiáveis. Estabelece-se assim uma relação de
desconfiança que prejudica a todos, isto é, todos perdem.
A fim de evitar estas
situações, mais uma vez o código de ética entra em cena. A empresa deve
estabelecer políticas claras sobre as informações que devem ser manuseadas.
Pode-se inferir que a área
de compras, outrora restrita à atividade de aquisição, atualmente é parte de um
processo complexo que engloba outras áreas que executam papel estratégico na
organização.
Contudo, apesar da função
compras ser mais relevante em algumas empresas do que em outras, em qualquer
organização ela deve receber real atenção, visando que pode significar uma
grande minimização dos custos.
Neste cenário, o exercício
da compra deve ser posicionado no processo de suprimentos como uma poderosa ferramenta
de melhoria na lucratividade da empresa. Sendo que para tanto, o profissional
deve primar pela qualidade, bem como quantidade almejada, fazendo a melhor
opção na escolha dos fornecedores.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
1. As empresas precisam
ter estratégias para aquisição de bens materiais. Partes vitais do produto
final eram produzidas, na maioria das vezes, internamente, mas essa concepção
está mudando para parcerias estratégicas. Duas estratégias operacionais são
empregadas para a decisão das aquisições de bens materiais: a verticalização e
a horizontalização. Esta última significa:
A) independência de
terceiros na composição do produto.
B) compra de terceiros dos
itens que compõem o produto final.
C) domínio da tecnologia do
produto final.
D) maior autonomia da
elaboração do produto final.
E) aumento da estrutura
organizacional da empresa.
2 Na
administração de material, a função compras não é somente responsável pela
quantidade e pelo prazo, mas precisa também ser realizada com preço mais
favorável possível.
A administração de
materiais pode ser entendida como a coordenação das atividades de aquisição e
distribuição de materiais. Com relação a esse assunto, julgue os itens a
seguir.
3 As
decisões de compra podem interferir no nível de competitividade da empresa no
mercado.
4 Um bom
negociador de compras deve desenvolver alternativas criativas que vão ao
encontro das necessidades do fornecedor.
5 Obter o
material certo, nas quantidades certas, com a entrega no tempo e local
adequados e no preço certo são funções de compras e responsabilidade exclusivas
da administração de materiais.
6 A seleção
de fornecedores é uma das grandes responsabilidades do departamento de compras,
seja para itens rotineiros, seja para compras esporádicas. Embora a seleção inadequada
possa gerar problemas em toda a cadeia de produção da empresa, o departamento
de compras não pode abrir mão do critério de menor preço para escolha do
fornecedor, pois os altos custos podem inviabilizar o preço do produto final.
7 No que se
refere à seleção do número de fornecedores em determinado processo de compras,
é correto dizer que uma das principais vantagens em situações de compra de
muitos fornecedores é o maior grau de liberdade de opção na escolha dos
fornecedores.
8 Na compra,
o preço está entre os fatores que influenciam a escolha dos fornecedores. Isso
significa que se deve escolher o fornecedor que apresentar o menor preço entre
os concorrentes.
9 O
planejamento inadequado, a falta de controle no consumo e a má administração
dos estoques são fatores que, invariavelmente, levam a função compras a
praticar atos lesivos à organização.
10 Obter um
fluxo contínuo de suprimentos necessários ao funcionamento de uma organização,
comprar o que for necessário para a organização pelos menores preços com base
nas quantidades e na qualidade estabelecidos e definir o que comprar e quanto comprarem
são objetivo da seção de compras.
11 A conduta
ética na seção de compras é de fundamental importância para a organização.
Nesse sentido, a organização deve estabelecer regras de conduta a respeito do
recebimento de presentes de fornecedores.
12 Menores
lucros e maior nível de satisfação dos clientes podem ser gerados pela função
compras.
13 Preço,
capacidade técnica e prazo de entrega são fatores que devem ser considerados na
relação de compra de uma empresa com seu fornecedor.
14. Para se manter
competitiva no mercado, a empresa deve minimizar custos e gerar lucros satisfatórios.
Assim, a função de compras consiste em um elemento essencial da administração de
materiais. Nesse sentido, assinale a opção que não constitui objetivo da área
de compras.
A) Obter um fluxo contínuo
de suprimentos a fim de atender aos programas de produção da empresa.
B) Coordenar um fluxo de
suplementação de maneira que seja aplicado um mínimo possível de investimento.
C) Comprar materiais e
insumos aos menores preços, mantendo a qualidade do produto em níveis
desejados.
D) Envolver um grande
contingente de pessoal no processo de compra.
E) Procurar, por meio de
uma negociação honesta, as melhores condições para a empresa.
15. Acerca
da administração de materiais, julgue os itens a seguir.
I Surgimento de novos
fornecedores para o mesmo bem, aumento da quantidade a ser adquirida,
surgimento de materiais similares com a mesma qualidade são situações que
permitem melhorar as condições de compra.
II Especificar
adequadamente o bem a ser adquirido, comprar na quantidade certa e qualidade
esperada, armazenar adequadamente o material em estoque, distribuir o material
necessário às unidades organizacionais são funções da administração de
materiais.
III As modernas estratégias
de negociação requerem que o negociador procure alternativas criativas que atendam
não só os interesses de sua organização, mas também as necessidades do
fornecedor.
IV Otimizar o investimento
em estoques por meio da maximização das necessidades de capital investido é um
dos objetivos da administração de materiais.
Estão certos apenas os
itens
A) I e III B) I e IV. C) II
e III. D) II e IV.
GABARITO
1-A 2-C 3-C 4-C 5-E 6-E 7-C
8-E 9-C 10-E 11-C 12-C 13-C 14-D 15-A
Movimentação
Movimentar materiais é uma
tarefa que demanda grande esforço. A utilização de equipamentos adequados para
cada tipo de material a ser transportado pode contribuir para uma melhor
execução desta tarefa.
Cada vez mais, novos
equipamentos, mais modernos e sofisticados, são introduzidos no mercado, e a
escolha do melhor equipamento depende de muitas variáveis, como o custo, o
produto a ser manuseado, a necessidade ou não de mão de obra especializada,
espaço disponível, entre outros.
Movimentação de
Materiais
Movimentação de materiais:
é a arte e a ciência do fluxo de materiais, envolvendo a embalagem,
movimentação e estocagem. – IMAM
O manuseio ou a
movimentação interna de produtos e materiais significa transportar pequenas
quantidades de bens por distâncias relativamente pequenas, quando comparadas
com as distâncias na movimentação de longo curso executadas pelas companhias
transportadoras. É atividade executada em depósitos, fábricas, e lojas, assim
como no transbordo entre tipos de transporte. Seu interesse concentra-se na
movimentação rápida e de baixo custo das mercadorias (o transporte não agrega
valor e é um item importante na redução de custos). Métodos e equipamentos de
movimentação interna ineficientes podem acarretar altos custos para a empresa
devido ao fato de que a atividade de manuseio deve ser repetida muitas vezes e
envolve a segurança e integridade dos produtos.
Além disso, a utilização
adequada dos recursos contribui para o aumento da capacidade produtiva e
oferece melhores condições de trabalho para os empregados da empresa.
As Leis de Movimentação
Para se manter eficiente um
sistema de movimentação de materiais, existe ainda certas “leis” que, sempre
dentro das possibilidades, devem ser levadas em consideração. São elas:
1. Obediência ao fluxo das
operações - Disponha a trajetória dos materiais de forma que a mesma seja a
seqüência de operações. Ou seja, utilize sempre, dentro do possível, o arranjo
tipo linear.
2. Mínima distância -
Reduza as distâncias e transporte pela eliminação de ziguezagues no fluxo dos materiais.
3. Mínima manipulação -
Reduza a freqüência de transporte manual. O transporte mecânico custa menos que
as operações de carga e descarga, levantamento e armazenamento. Evite manipular
os materiais tanto quanto possível ao longo do ciclo de processamento.
4. Segurança e satisfação -
Leve sempre em conta a segurança dos operadores e o pessoal circulante, quando
selecionar o equipamento de transporte de materiais.
5. Padronização - Use
equipamento padronizado na medida do possível. O custo inicial é mais baixo, a manutenção
é mais fácil e mais barata e a utilização desse equipamento é mais variada por
ser mais flexível que equipamentos especializados.
6. Flexibilidade - O valor
de determinado equipamento para o usuário é proporcional à sua flexibilidade, isto
é, capacidade de satisfazer ao transporte de vários tipos de cargas, em
condições variadas de trabalho.
7. Máxima utilização do
equipamento - Mantenha o equipamento ocupado tanto quanto possível. Evite acúmulo
de materiais nos terminais do ciclo de transporte. Se não puder manter o
equipamento de baixo investimento, mantenha o quociente carga útil / carga
morta tão baixo quanto possível, 1/4 e considerado o ideal.
8. Máxima utilização da
gravidade - Use a gravidade sempre que possível. Pequenos trechos motorizados de
transportadores podem elevar carga a uma altura conve¬niente para suprir
trechos longos de transportes por gravidade.
9. Máxima utilização do
espaço disponível - Use o espaço “sobre cabeças” sempre que for possível. Empilhe
cargas ou utilize suportes especiais para isso.
10. Método alternativo -
Faça uma previsão de um método alternativo de movimen¬tação em caso de falha do
meio mecânico de transporte. Essa alternativa pode ser bem menos eficiente que
o processo definitivo de transporte, mas pode ser de grande valor em casos de
emergência. Exemplos: colocação de pontos esparsos para instalação de uma talha
manual; prever espaço para movimentação de uma empilhadeira numa área coberta
por uma ponte rolante.
11. Menor custo total -
Selecione equipamentos na base de custos totais e não somente do custo inicial mais
baixo, ou do custo operacional, ou somente de manutenção. O equipamento
escolhido deve ser aquele que apresenta o menor custo total para uma vida útil razoável
e a uma taxa de retorno do investimento adequado.
Equipamento
Existe uma grande variedade
de equipamentos. Deve-se avaliar o custo-benefício, o aumento da produtividade pode
compensar gastos um pouco maiores. Em alguns casos, a escolha fica limitada por
causa do tipo de material, espaço disponível ou o próprio custo. Não basta ter
o equipamento certo - é preciso utilizá-lo de forma racional e otimizada. Os
tipos mais comuns são:
Sistemas de
transportadores contínuos:
Consiste na movimentação constante
entre dois pontos pré-determinados. São utilizados em mineração, indústrias,
terminais de carga e descarga, terminais de recepção e expedição ou em
armazéns.
Exemplos de sistemas de
transportes contínuos:
• Esteiras transportadoras:
São equipamentos de ampla aplicação, podem ser de correia, fita ou de tela
metálica utilizadas geralmente para grandes quantidades de material.
• As fitas metálicas podem
ser feitas de aço-carbono, aço inoxidável e aço revestido por borracha. Nas esteiras
o ângulo máximo de inclinação é função das características do material (entre
20 e 35º).
• As esteiras
transportadoras apresentam a desvantagem de possuir uma pequena flexibilidade
na trajetória.
• Transportadores de
roscas: São indicados para a movimentação de materiais pulverizados não
corrosivos ou abrasivos. Utilizados em silos, moinhos, indústria farmacêutica,
etc. O transporte é feito através da rotação do eixo longitudinal do
equipamento.
• Transportadores
magnéticos: utilizado para a movimentação de peças e recipientes de ferro e
aço. Consiste em duas faixas de ferro magnetizadas por ímãs permanentes
colocados na parte posterior de um transportador de fita, com um pólo em cada
faixa, assim, o material ferroso é conduzido e atraído simultaneamente, podendo
seguir em trajetórias verticais e horizontais, ser virado, frendo, etc.
Vantagens: é silencioso, requer pouco espaço e manutenção, trabalha até embaixo
d’água. Desvantagens: só transporta materiais ferrosos.
• Transportadores
pneumáticos: utilizado para transporte de materiais granulados em silos,
moinhos e portos. Constituem-se em um conjunto de tubulações e de um sistema
motor que produz a corrente de ar. Vantagens: funcionam em qualquer tipo de
trajeto, vedação completa, requer pouco espaço, baixos custos de manutenção.
Desvantagens: somente utilizado para materiais de pequena granulometria e não
abrasivos.
• Transportadores de
roletes livres: não há mecanismo de acionamento (somente a força da gravidade ou
manual). É um sistema de transporte econômico, não há manutenção, permite o
transporte de todos os materiais não a granel. A superfície de fundo do
material deve ser dura e plana e no mínimo 3 roletes devem estar agindo
simultaneamente sobre a carga.
• Transportadores de
correntes: Evita problemas de contaminação, permite o aproveitamento do espaço aéreo,
gasto inicial e manutenção baixos.
Sistemas de Manuseio
para Áreas Restritas
São feitos para locais onde
a área é elemento crítico: por isso são bastante utilizados em almoxarifados.
A ponte rolante é o
equipamento mais utilizado entre todos.
* Pontes rolantes: Viga
suspensa sobre um vão livre, que roda sobre dois trilhos. São empregadas em fábricas
ou depósitos que permitem o aproveitamento total da área útil (armazenamento de
ferro para construção, chapa de aço e bobinas, recepção de carga de grandes
proporções e peso). Vantagens: elevada durabilidade, movimentam cargas ultra
pesadas, carregam e descarregam em qualquer ponto, posicionamento aéreo. Desvantagens:
exige estruturas, investimento elevado, área de movimentação definida.
• Stacker Crane: Consiste
numa torre apoiada sobre um trilho inferior e guiada por um trilho superior. Pode
ser instalada em corredores com menos de 1 metro de largura e algumas torres
atingem até 30m de altura. Exige alto investimento, mas ocasiona uma grande
economia de espaço.
• Pórticos: São vigas
elevadas e auto-sustentáveis sobre trilhos. Possuem sistema de elevação
semelhante ao das pontes rolantes. Os pórticos são utilizados no armazenamento
em locais descobertos. Vantagens: maior capacidade de carga que as pontes
rolantes, não requer estrutura. Desvantagens: menos seguro, interfere com o
tráfego no piso, e é mais caro.
Sistemas de Manuseio
entre Pontos sem Limites Fixos
É o mais versátil dos
sistemas.
• Carrinhos: São os
equipamentos mais simples. Consistem em plataformas com rodas e um timão direcional.
Possuem vantagens como baixo custo, versatilidade, manutenção quase
inexistente. Desvantagens: Capacidade de carga limitada, baixa velocidade e
produção, exigem mão-de-obra.
• Palleteiras: Carrinhos
com braços metálicos em forma de garfo e um pistão hidráulico para a elevação da
carga (pequena elevação). As palleteiras podem ser motorizadas ou não.
• Empilhadeiras: podem ser
elétricas ou de combustão interna (verificar ventilação). São usadas quando o
peso e as distâncias são maiores (se comparadas com o carrinho) As mais comuns
são as frontais de contrapeso. Vantagens: livre escolha do caminho, exige pouca
largura dos corredores, segurança ao operário e à carga, diminui a mão-de-obra.
Desvantagens: retornam quase sempre vazias, exige operador especializado, exige
paletização de cargas pequenas.
• Guindastes: usados em
pátios, construção pesada, portos e oficinas de manutenção. O veículo pode ser
motorizado ou não. Opera cargas não paletizadas, versátil, alcança locais de
difícil acesso mas apresenta a desvantagem de exigir espaço e ser lento.
• Plataformas de Carga e
Descarga: utilizadas no recebimento e na expedição de mercadorias, facilitando o
trabalho. Geralmente são fixas.
• Mesas e Plataformas
Hidráulicas: usadas basicamente na elevação da carga geralmente em conjugação com
outro equipamento ou pessoa.
• AGV (Automatic Guided
Vehicles): São utilizados desde 1950 podendo carregar até 100 toneladas. Os
AGVs modernos são controlados por computador, possuindo microprocessadores e
gerenciadores de sistema, que podem até emitir ordens de transporte e recolher
ou descarregar cargas automaticamente. Existem diversos modelos, com os mais
variados tipos de sensores e até por radiofreqüência. As desvantagens deste
sistema são o custo e manutenção elevados.
• Dispositivos para
Movimentação de Barris: utilização limitada, mas bastante útil para este tipo
de material. Elimina a necessidade de paletização.
* Empilhadeiras elétrica
operador a pé:
Ideal para movimentação e
empilhamento de palets ou similar em curta ou longa distância, em armazéns fechados,
minimiza a largura de corredores por girar 360 graus parado, fácil de operar
sendo uma opção na separação fracionada de materiais.
• Transpaleteira manual: Ideal
para movimentação de palets não muito pesados e em curtas distâncias.
• Carros elétrico
transportador: Ideal para transporte de componentes nos diversos pontos do
processo de produção operacionalizando o Kanban.
• Trator: Ideal para o
reboque de carretas com médio e grande porte para transporte interno de média
ou longa distância.
* Retroescavadeira: Ideal
para movimentação de materiais a granel na carga ou descarga caminhões, silos e
esteiras, podendo ser usada também em pequenas desagregações ou escavações.
* Empilhadeiras elétrica
operador a bordo:
Ideal para movimentação de
materiais em armazéns fechados, minimiza a largura de corredores por girar 360
graus parado e proporciona ótimo aproveitamento vertical.
* Transpaleteira elétrica: Ideal
para movimentação de palets ou similar (sem esforço físico), em curta ou longa
distância, em armazéns fechados, minimiza a largura de corredores por girar 360
graus parado, fácil de operar sendo uma opção no transporte de palet´s entre
área de separação e expedição de produtos e outras operações similares.
* Carros elétrico
rebocador: Ideal para reboque de carretas ou conjunto de carretas no transporte
interno.
* Pá carregadeira: Ideal
para movimentação de materiais a granel na carga ou descarga caminhões, silos e
esteiras, e também na desagregação de grandes massas (Barrancos ou amontoados).
* Guinchos: Ideal para
içamento e movimentação de máquinas, componentes e acessórios do parque
industrial.
* Caminhão munck: Ideal
para içamento, movimentação e transporte de máquinas, componentes e acessórios
do parque industrial.
* Caminhão Brooks: Ideal na
movimentação de caçambas para acondicionamento de materiais a granel, onde as
caçambas são depositadas nos locais de enchimento e retiradas quando
abastecidas.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
1. Uma das leis referentes à movimentação eficaz é a lei
da mínima manipulação. Essa lei justifica o uso do transporte mecânico, que
gera menor custo de carga e descarga do que o manual.
2. A flexibilidade de um equipamento de movimentação
refere-se à capacidade do equipamento de manipular um tipo de carga por
diversos caminhos.
3. Na administração de
grandes depósitos, os custos de movimentação de materiais influem sobremaneira
no produto, afe1tando diretamente o custo final. Uma vantagem dos carrinhos no
manejo de cargas é:
A) alta produção;
B) baixo custo;
C) alta velocidade de
operação;
D) capacidade de carga
ilimitado;
E) exigem menos mão-de-obra
que equipamentos mecanizados.
4. Com relação à
movimentação de materiais, uma vantagem dos carrinhos no manejo de cargas é:
A) alto custo;
B) serem barulhentos;
C) baixa velocidade de
operação;
D) alto custo de
manutenção;
E) exigirem mais
mão-de-obra que equipamentos mecanizados .
5. Com relação à
movimentação de materiais, uma vantagem da empilhadeira frontal no manejo de
cargas é:
A) ocupar pouco espaço;
B) fluxo de material
contínuo;
C) retomar quase sempre
cheio;
D) dispensar a paletização
de cargas pequenas;
E) transporte mais rápido
do que por equipamento especializados
6. Com relação à
movimentação de cargas, uma desvantagem da empilhadeira frontal no manejo de
cargas é:
A) aumentar a mão-de-obra;
B) aumentar a largura dos
corredores;
C) impedir a livre escolha
do itinerário;
D) necessidade do operador
especializado;
E) dificultar o melhor
aproveitamento do espaço vertical.
GABARITO
1-C 2-E 3-B 4-C 5-A 6-D
Armazenamento
Na definição do local
adequado para o armazenamento devemos considerar:
- Volume das mercadorias /
espaço disponível;
- Resistência / tipo das
mercadorias (itens de fino acabamento);
- Número de itens;
- Temperatura, umidade,
incidência de sol, chuva, etc;
- Manutenção das embalagens
originais / tipos de embalagens;
- Velocidade necessária no
atendimento;
- O sistema de estocagem
escolhido deve seguir algumas técnicas imprescindíveis na Administração de Materiais.
As principais técnicas de estocagem são:
• Carga unitária:
Embalagens de transporte (“pallets”) arranjam uma certa quantidade de material (como
se fosse uma unidade), facilitando o manuseio, transporte e armazenagem,
economizando tempo de armazenagem, carga e descarga, esforço, mão-de-obra e
área; A formação de carga unitária se através de pallets. Pallet é um estrado
de madeira padronizado, de diversas dimensões. Suas medidas convencionais básicas
são 1.100mm x 1.100mm, como padrão internacional para se adequar aos diversos
meios de transportes e armazenagem;
• Caixas ou gavetas: Ideal
para materiais de pequenas dimensões, como parafusos, arruelas, material de
escritório, etc, até na própria seção de produção; Os tamanhos e materiais
utilizados na sua construção serão os mais variados em função das necessidades
específicas de cada atividade.
• Prateleiras: Destinadas a
materiais de tamanhos diversos e para o apoio de gavetas ou caixas. Adequadas para
peças pequenas e leves e quando o estoque não é muito grande. Constitui o
sistema mais simples e econômico.
• Raques: Para peças longas
e estreitas (como tubos, barras, tiras, vergalhões e feixes). Podem ser montados
em rodízios, para facilitar o deslocamento;
• Empilhamento: Uma
variante das caixas, para aproveitar ao máximo o espaço vertical, reduzindo a
necessidade de divisões nas prateleiras (formando uma única prateleira) e
facilitando a utilização das empilhadeiras. As caixas ou pallets são empilhados
uns sobre os outros, obedecendo a uma distribuição quantitativa;
• Container flexível: É uma
das técnicas mais recentes, utilizada para sólidos a granel e líquidos em sacos.
É uma espécie de saco feito com tecido resistente e borracha vulcanizada, com
um revestimento interno conforme o uso.
Arranjo Físico - Layout
Planejar o arranjo físico
de uma certa instalação significa tomar decisões sobre a forma como serão
dispostos, nessa instalação, os centros de trabalho que aí devem permanecer.
Pode-se conceituar como centro de trabalho a qualquer coisa que ocupe espaço:
um departamento, uma sala, uma pessoa ou grupo de pessoas, máquinas,
equipamentos, bancadas e estações de trabalho, etc. Em todo o planejamento de
arranjo físico, irá existir sempre uma preocupação básica: tornar mais fácil e
suave o movimento do trabalho através do sistema, quer esse movimento se refira
ao fluxo de pessoas ou de materiais.
Podemos citar em princípio
três motivos que tornam importantes as decisões sobre arranjo físico:
a) elas afetam a capacidade
da instalação e a produtividade das operações: uma mudança adequada no arranjo
físico pode muitas vezes aumentar a produção que se processa dentro da
instalação no fluxo de pessoas e/ou materiais;
b) mudanças no arranjo
físico podem implicar no dispêndio de consideráveis somas de dinheiro,
dependendo da área afetada e das alterações físicas necessárias nas
instalações, entre outros fatores;
c) as mudanças podem
apresentar elevados custos e dificuldades técnicas para futuras reversões;
podem ainda causar interrupções indesejáveis no trabalho.
Por todos esses motivos,
poderia à primeira vista parecer que um arranjo físico, uma vez estabelecido, é
quase imutável e se aplica prioritariamente a novas instalações. Isso não é
verdade, entretanto, diversos fatores podem conduzir a algumas mudanças em
instalações já existentes:
• a ineficiência de
operações,
• taxas altas de acidentes,
• mudanças no produto ou no
serviço ao cliente,
• mudanças no volume de
produção ou fluxo de clientes.
Num esforço de sistematização,
costuma-se agrupar os arranjos físicos possíveis em três grandes tipos:
- Arranjo físico linear
(por produto): corresponde ao sistema de produção contínua (como linha de
montagem);
é utilizado para fabricação
de grandes quantidades de um só produto, ou produtos padronizados.
- Arranjo físico funcional
(por processo): corresponde ao sistema de produção de fluxo intermitente (como
a produção por lotes ou encomendas); é utilizado apara fabricação de pequenas
quantidades e produção flexivel: vários tipos e estilos.
- Arranjo físico de posição
fixa: corresponde ao sistema de produção em projetos.
Localização de Materiais
• Sistema de estocagem fixo
(centralizado)
• Sistema de estocagem
livre (descentralizado)
Centralizado
Estocagem em um único local
Facilita o planejamento da
produção, o inventário e o controle.
Pode ocorrer desperdício de
área de armazenamento
Descentralizado
Não existem locais fixos,
estocagem junto aos pontos de utilização.
A entrega e o inventário
são mais rápidos, o trabalho com o fichário e documentação é menor
Risco de possuir material
perdido em estoque
Inventário Físico
É a verificação da
existência dos materiais da empresa, através de um levantamento físico de
contagem, para confrontação com os estoques registrados nas fichas, efetuado
periodicamente, para efeito de balanço contábil físico e financeiro do
almoxarifado, seções, depósitos e de toda a empresa, atendendo a exigência fiscal
da legislação.
1 - Levantamento
• Os inventariantes são
escolhidos e agrupados em duas equipes: “de contagem” (ou “de reconhecimento”) e
“revisora” (ou de revisão);
• Devem ser agrupados os
itens iguais, identificados com os cartões e isolados os que não serão
inventariados.
2 - Contagem
1) Cada item é contado duas
vezes;
2) A primeira contagem é
feita pela “equipe recolhedora”, que fixará o cartão de inventário em cada item,
anotando a quantidade da contagem no destaque do “cartão de inventário”;
3) A Segunda contagem é
feita pela “equipe revisora”.
Obs: Todos os registros de
movimentações de estoque devem ser atualizados até a data do inventário, quando
deverão ser suspensas para evitar erros.
3 - Apuração
O coordenador do inventário
deverá conferir ambas as contagens. Se positivo, o inventário para o item está
correto, se não deverá haver uma terceira contagem por outra equipe diferente.
4 - Conciliação
Em caso de divergências, os
responsáveis pelo controle do estoque deverão justificar as diferenças entre o
estoque contábil e inventariado, através de relatório.
Objetivos do
Armazenamento
O avanço tecnológico
proporcionou a otimização de uma série de processos e rotinas das organizações.
Na área de armazenagem,
introduziram-se novos métodos de racionalização e fluxos de distribuição de produtos,
estendendo as melhorias à adequação das instalações e utilização de novos
equipamentos para movimentar cargas. A prática do armazenamento visa utilizar o
espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. Logo, as
instalações devem proporcionar rápida movimentação de materiais, de maneira
fácil e prática.
Cuidados essenciais para
o armazenamento
1. Determinação do local;
2. Definição adequada do
layout;
3. Definição de uma
política de preservação, com embalagens convenientes aos materiais;
4. Ordem, arrumação e
limpeza, de forma constante;
5. Segurança patrimonial
contra furtos, incêndios, etc.
Resultados da otimização
do armazenamento
1. Máxima utilização do
espaço;
2. Efetiva utilização dos
recursos disponíveis;
3. Pronto acesso a todos os
itens (seletividade);
4. Máxima proteção aos
itens estocados;
5. Boa organização;
6. Satisfação das
necessidades dos clientes.
Tipos de armazenamento
O esquema de armazenagem
escolhido por uma empresa depende da situação geográfica de suas instalações, da
natureza de seus estoques, tamanho e respectivo valor. A disposição dos
materiais deve se enquadrar em uma das alternativas que melhor atenda a seu
fluxo:
a) Armazenagem por
agrupamento: Facilita as tarefas de arrumação e busca, mas nem sempre permite o
melhor aproveitamento do espaço;
b) Armazenagem por tamanhos:
Permite bom aproveitamento do espaço;
c) Armazenagem por
freqüência: Implicam armazenar tão próximo quanto possível da saída os
materiais que tenham maior freqüência de movimentos;
d) Armazenagem Especial
- Ambiente climatizado:
Destinado a materiais que exigem tratamento especial;
- Inflamáveis: Os produtos
inflamáveis obedecem a rígidas normas de segurança.
Critérios para
armazenagem de cilindros de gases especiais:
Grupo 1: Não inflamáveis,
não corrosivos, baixa toxidez;
Grupo 2: Inflamáveis, não
corrosivos, baixa toxidez;
Grupo 3: Inflamáveis,
tóxicos e corrosivos;
Grupo 4: Tóxicos e/ou
corrosivos, não inflamáveis;
Grupo 5: Espontaneamente
inflamáveis;
Grupo 6: Muito venenosos:
Os cilindros devem ser
colocados em áreas cobertas, ventiladas e em posição vertical, de modo
compacto, impedindo a movimentação. Somente podem ser armazenados juntos os
gases cuja soma dos números do grupo perfizerem 5 (argônio – grupo 1 + amônia –
grupo 4);
- Perecíveis: Devem ser
armazenados segundo o método “FIFO” (“First in First Out”) – “o primeiro que entra
é o primeiro que sai”.
e) Armazenagem em área
externa – muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, o que
diminui os custos e amplia o espaço interno. Podem ser colocados em áreas
externas material a granel, tambores e contentores, pecas fundidas, chapas de
metal e outros.
Coberturas Alternativas
- Galpão fixo: Construído
com perfilados de alumínio extrudado e conexões de aço galvanizado, cobertos com
laminado de PVC anti-chama, de elevada resistência a rasgos, fungos e raios
ultravioleta;
- Galpão móvel: Semelhante
ao galpão fixo, com a vantagem de possuir flexibilidade (capacidade de deslocamento)
permitindo a manipulação de materiais em qualquer lugar, eliminando a
necessidade de corredores.
Independente de qualquer
critério ou consideração à seleção do método de armazenamento, é oportuno salientar
a conveniência a respeito às indicações contidas nas embalagens em geral, por
meio dos símbolos convencionais que indicam os cuidados a serem seguidos no
manuseio, transporte e armazenagem, de acordo com a carga contida.
Embalagem
A embalagem se tornou item
fundamental da vida de qualquer pessoa e principalmente das atividades de
qualquer empresa.
O desenvolvimento da
embalagem acompanhou o desenvolvimento humano, da necessidade inicial do homem
de armazenar água e alimentos em algum recipiente, visando à sobrevivência
própria, até o inicio das atividades comerciais, e disseminação do uso das
embalagens.
Atualmente estão presentes
em todos os produtos, com formas variadas, e funções variadas, sempre com a
evolução das tecnologias utilizadas, que as tornam cada vez mais eficientes e
estratégicas.
Para a logística, a
embalagem é item de fundamental importância, possui relacionamento em todas as áreas,
e é essencial para atingir o objetivo logístico de disponibilizar as
mercadorias no tempo certo, nas condições adequadas ao menor custo possível,
principalmente na distribuição internacional.
Para se ter uma idéia da
representatividade da embalagem na economia, segundo Moura e Banzato (2000), os
gastos com embalagem representam aproximadamente 2% do PNB. E o Brasil perde
entre 10% e 15% da sua receita de exportação por causa de embalagens
deficientes.
As principais funções da
embalagem são: contenção, proteção e comunicação.
A contenção refere-se à
função de conter o produto, de servir como receptáculo, por exemplo, quando ocorre
do produto vazar da embalagem, esta função não foi cumprida. O grau de
eficiência da embalagem nesta função depende das características do produto.
Uma mercadoria perigosa, inflamável, deve sempre ter 100% de eficiência,
realizando o investimento necessário para tal. Enquanto que um fabricante de um
material de menor valor, como sal, por exemplo, pode permiti-se utilizar uma
embalagem com menor grau de eficiência nesta função, o mesmo ocorre com relação
à função de proteção.
A função de proteção
possibilita o manuseio do produto até o consumo final, sem que ocorra danos na embalagem,
e/ou produto. Também com relação a esta função deve-se estabelecer o grau
desejado de proteção ao produto.
Alguns dos principais
riscos aos qual a embalagem está submetida são: choques, aceleração,
temperatura, vibração, compressão, oxidação, perfuração, esmagamento, entre
outros.
E a função de comunicação é
a que permitem levar a informação, utilizando diversas ferramentas, como símbolos,
impressões, cores. Nas embalagens primárias, esta função ocorre diretamente com
os consumidores finais, trazendo informações sobre a marca e produto. E nas
embalagens ditas industriais, relacionadas à logística, a comunicação ocorre na
medida em que impressões de códigos de barra nas embalagens, marcações, cores
ou símbolos permitam a localização e identificação de forma facilitada nos
processos logísticos de armazenagem, estoque, separação de pedidos, e
transporte.
A interação da embalagem
com as operações logísticas, deve iniciar-se no planejamento da embalagem, pois
nesta etapa são definidos aspectos fundamentais, que irão influenciar todo o
processo, como: dimensões, tipo de material, design, custo e padronização das
embalagens.
Estes aspectos são
fundamentais para o planejamento e eficiência no armazenamento e transporte dos
produtos, caso a embalagem não seja planejada de acordo com os recursos
existentes (máquinas movimentação, espaço físico, modal transporte), será
necessário adequar todos os recursos à embalagem. Segundo Moura & Banzato
(2001) ao se falar em padronização de embalagens, na maioria das vezes refere-se
à padronização das dimensões, e não do material. Isto porque são estas as
características que influenciam mais a capacidade do equipamento de
movimentação, e não o tipo de material utilizado na fabricação.
A redução da variabilidade
de embalagens facilita o armazenamento, manuseio e movimentação dos materiais,
reduzindo o tempo de realização destas tarefas, por proporcionar uma
padronização destes métodos, dos equipamentos de movimentação, e de
armazenamento. Além da redução do tempo, outra vantagem da padronização é a
redução de custos.
A embalagem tem interação
com todas as funções da logística, armazenamento, manuseio, movimentação de
materiais, e transporte. Desta interação com as funções logísticas, pode-se
conseguir redução de custos, de tempo na entrega final do produto, redução de
perdas, e aumento do nível de serviço ao cliente.
Na movimentação de
materiais, dentro dos armazéns, e na troca de modal de transporte, é onde a
embalagem sofre os maiores impactos, que podem causar danos a embalagem
primária, e produto, e onde os impactos da falta de planejamento podem ser
percebidos, seja pelo alto número de perdas, e/ou adaptação dos equipamentos de
transporte, seja pelo aumento do custo decorrente destas perdas, e
impossibilidade de padronização dos métodos e equipamentos de movimentação, que
acabam por aumentar a necessidade de mão-de-obra e reduzir a eficiência.
Neste sentido Moura &
Banzato (2000) citam alguns pontos a serem analisados: até que ponto a
embalagem para Matéria-Prima e para produtos acabados facilita as operações de
recebimento, descarga, inspeção, movimentação; até que ponto as unidades de
movimentação como caixa, paletes e contenedores facilitam a estocagem, e até
que ponto a embalagem facilita o descarte e a reciclagem?
A embalagem proporciona a
proteção necessária ao produto durante o processo de armazenagem, assegurando sua
integridade, pode proporcionar melhor utilização do espaço nos armazéns, e
facilitar a identificação e separação dos produtos, evitando retrabalho com
correções.
Na definição do tipo de
transporte deve-se verificar o ambiente ao qual os produtos serão submetidos, cada
modal tem características próprias, que exigem cuidados específicos. Os maiores
riscos durante o processo de transporte são: alterações clima, impactos com aceleração,
vibrações, choque, umidade. Além das condições é necessário conhecer as
limitações de cada modal quanto a peso e dimensões.
Principais Tipos de
Embalagens
Caixa de papelão - representa uma grande economia para a empresa em
relação à madeira e a outros materiais tradicionais de embalagem.
As principais vantagens são
as seguintes:
- elimina o espaço ocupado
pelas caixas de madeira
- é rápida a selagem da
caixa de papelão
- é muito mais leve o que
facilita o manuseio, reduz os acidentes à mão-de-obra e diminui o frete.
- a violação é facilmente
percebida; não estraga as demais caixas do mesmo carregamento.
- maior resistência aos
choques; mais limpa; faz propaganda do produto.
Tambores
- muito utilizado para
produtos líquidos, sólidos, pastosos, em pó, granulados, etc.
- muito resistente
- fácil recuperação
Fardos
- é a redução de volume
conseguida com a utilização de prensas que comprimem a mercadoria
- muito utilizado para
fibras vegetais, como algodão, sisal, bucha; produtos de origem animal, como lã,
pêlos; produtos transformados, como borracha sintética, retalhos ferro,
- além de resíduos de
diversos materiais, como bagaço de cana, aparas de papel.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
Acerca da administração de
materiais, julgue os seguintes itens.
1 O layout é organizado de modo a permitir a fabricação
de um só produto ou de alguns produtos padronizados é denominado layout Linear,
ou seja, layout de produto.
2 Desenvolvimento de novos produtos, modificações nos
produtos, elevado número de acidentes, redução de custos são fatores geradores
de mudança no leiaute do armazenamento de materiais.
3 As atividades básicas da armazenagem são: recebimento,
estocagem e distribuição.
4 Quanto ao dimensionamento da estocagem de produtos,
uma carga constituída de embalagens de transporte e armazenagem por meios
mecânicos é considerada uma unidade.
5. Na implantação de um
depósito, a necessidade do layout se faz sentir desde a fase inicial do
projeto. Uma das características do layout de produto (linear) é:
A) ideal para uma produção
flexível;
B) que estudos
tempo-movimento são inviáveis;
C) que as operações exigem
grande número de inspeções;
D) que o equilíbrio de
mão-de-obra e material é mais difícil;
E) prestar-se à fabricação
de um só produto ou alguns produtos padronizados.
6. Uma das
características do layout de processo (funcional) é:
A) ideal para uma produção
rígida;
B) facultar estudos
acurados de tempo-movimento;
C) que as operações se
processam com um mínimo de inspeções;
D) exigir um número menor
de equipamentos pesados e instalações especiais;
E) que as cargas unitárias de
grande porte dificultam o problema do transporte e movimentação.
7. O objetivo de um
sistema de localização de materiais é o de estabelecer os meios necessários à
perfeita identificação dos materiais estocados sob a responsabilidade do
Almoxarifado. É necessária a utilização de:
A) esteiras rolantes;
B) somente estocagem
horizontal;
C) sistema de iluminação
adequado;
D) auxiliares que memorizem
cada local de estocagem;
E) uma simbologia
(codificação) representativa de cada local de estocagem.
8. O principal objetivo
da embalagem é proteger o produto da melhor maneira possível, de acordo com a
modalidade de transporte utilizada na distribuição. Um tipo de embalagem
indicada para produtos líquidos é o
A) fardo;
B) saco de pano;
C) tambor metálico;
D) caixote de papelão;
E) caixote de madeira.
9. No que se refere à
proteção do produto, um tipo de embalagem indicada para fibras vegetais, como
algodão, juta ou sisal é o:
A) fardo;
B) saco de pano;
C) tambor metálico
D) caixote de papelão
E) caixote de madeira
10. Um tipo de
classificação de materiais que determina incompatibilidade com outros
materiais, facilitando armazenamento e movimentação, é a classificação por:
A) possibilidade de fazer
ou comprar;
B) dificuldade de
aquisição;
C) mercado fornecedor;
D) periculosidade;
E) perecibilidade.
GABARITO
1-C 2-C 3-C 4-C 5-E 6-E 7-E
8-C 9-A 10-D
Distribuição e
Transportes
O transporte é uma das
principais funções logísticas. Além de representar a maior parcela dos custos logísticos
na maioria das organizações, tem papel fundamental no desempenho de diversas
dimensões do Serviço ao Cliente. Do ponto de vista de custos, representa, em
média, cerca de 60% das despesas logísticas, o que, em alguns casos, pode
significar duas ou três vezes o lucro de uma companhia, como é o caso, por
exemplo, do setor de distribuição de combustíveis.
As principais funções do
transporte na Logística estão ligadas basicamente às dimensões de tempo e utilidade
de lugar. Desde os primórdios, o transporte de mercadorias tem sido utilizado
para disponibilizar produtos onde existe demanda potencial, dentro do prazo
adequado às necessidades do comprador. Mesmo com o avanço de tecnologias que
permitem a troca de informações em tempo real, o transporte continua sendo
fundamental para que seja atingido o objetivo logístico, que é o produto certo,
na quantidade certa, na hora certa, no lugar certo ao menor custo possível.
Muitas empresas brasileiras
vêm buscando atingir tal objetivo em suas operações. Com isso, vislumbra na
Logística, e mais especificamente na função transporte, uma forma de obter
diferencial competitivo.
Entre as iniciativas para
aprimorar as atividades de transporte, destacam-se os investimentos realizados em
tecnologia de informação, os quais objetivam fornecer às empresas melhor planejamento
e controle da operação, assim como a busca por soluções intermodais que
possibilitem uma redução significativa nos custos.
O impacto do transporte no
Serviço ao cliente é um dos mais significativos, e as principais exigências do mercado
geralmente estão ligadas à pontualidade do serviço (além do próprio tempo de
viagem), à capacidade de prover um serviço porta a porta, à flexibilidade, no
que diz respeito ao manuseio de uma grande variedade de produtos, ao
gerenciamento dos riscos associados a roubos, danos e avarias e à capacidade de
o transportador oferecer mais que um serviço básico de transporte, tornando-se
capaz de executar outras funções logísticas. As respostas para cada uma dessas
exigências estão vinculadas ao desempenho e às características de cada modal de
transporte, tanto no que diz respeito a suas estruturas, quanto a sua estrutura
de custos.
Classificação dos modais
de transporte
São basicamente cinco os
modais de transporte de cargas; rodoviário, ferroviário, aquaviário, dutoviário
e aéreo. Cada um possui custos e características operacionais próprias, que os
tornam mais adequados para certos tipos de operações e produtos. Os critérios
para escolha de modais devem sempre levar em consideração aspectos de custos
por um lado, e características de serviços por outro. Em geral, quanto maior o desempenho
em serviços, maior tende a ser o custo do mesmo.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
Acerca da administração
de materiais, julgue os seguintes itens.
1 O transporte intermodal é
a composição de todos os transportes terrestres que podem ser combinados em
função da necessidade do cliente de receber o produto adequadamente.
GABARITO
1-E
Logística
No clima econômico rigoroso
de hoje, em que os mercados em expansão são poucos em que os novos concorrentes
globais estão acirrando a competitividade, os negócios passaram inevitavelmente
a enfatizar, como ponto central, as estratégias que estabelecem uma lealdade de
longo prazo com o cliente.
O reconhecimento de que o
relacionamento com o cliente é a chave para os lucros à longo prazo trouxe consigo
a compreensão da importância crucial de estabelecer um serviço diferenciado ao
cliente. Como os mercados apresentam cada vez mais características do alto
consumo, em que os clientes vêem pouca diferença entre as características
físicas ou funcionais do produto, há vários produtos similares, é através da
prestação especial de serviços, que cada organização faz a sua diferença.
Um serviço eficaz ao
cliente não se consegue somente através de empregados motivados embora isso seja
um pré-requisito, mas por meio dos sistemas logísticos que permitam a entrega
do produto dentro dos padrões exigidos pelo cliente.
Evolução histórica da
logística
A palavra logística
derivada do grego (“logos = razão”) significa “a arte de calcular” ou “a
manipulação dos detalhes de uma operação”. Na área militar, a palavra logística
representa a aquisição, manutenção, transporte de materiais e de pessoal.
Na história antiga o
primeiro relato que existe da construção dos primeiros armazéns datam de 1800
A.C., onde José ao interpretar um sonho que o rei teve, no qual haveria sete
anos de abundância, seguidos por sete anos de fome em todo país; José começou a
construir e estocar um quinto da colheita de cada ano em armazéns e celeiros,
em cada cidade do Egito; e o país sobreviveu, nos anos de fome, através de bons
planejamentos e distribuição.
Em 1991, o mundo presenciou
um exemplo dramático da importância da logística. Como precedente da guerra do
Golfo, os Estados Unidos e seus aliados tiveram que deslocar grandes quantias
de materiais a grandes distâncias, em que se pensava um tempo extremamente
curto. Meio milhão de pessoas e mais meio milhão de materiais e suprimentos
tiveram de ser transportadas por 12.000 quilômetros por via aérea, mais 2,3 milhões
de toneladas de equipamentos transportados por mar, tudo isso feito em questão
de meses.
Ao longo da história do
homem, as guerras têm sido ganhas e perdidas através do poder da logística ou da
falta dela. Argumenta-se que a derrota da Inglaterra na guerra da independência
dos Estados Unidos pode ser, em grande parte, atribuída a falta de logística.
O exército britânico na
América dependia quase que totalmente da Inglaterra para os suprimentos. No auge
da guerra, havia 12.000 soldados no ultramar e grande parte dos equipamentos e
da alimentação partia da Inglaterra. Durante os primeiros seis anos de guerra,
a administração destes suprimentos vitais foi totalmente inadequada, afetando o
curso das operações e a moral das tropas. Até 1781 eles não tinham desenvolvido
uma organização capaz de suprir o exército e aquela altura já era muito tarde.
Na segundo guerra mundial,
também a logística teve um papel preponderante. A invasão da Europa pelas forças
aliadas foi um exercício de logística altamente proficiente, tal como foi a
derrota de Rommel no deserto. Entretanto, enquanto generais e marechais dos
tempos remotos compreenderam o papel crítico da logística, estranhamente,
somente num passado recente e que as organizações empresariais reconheceram o
aspecto vital que o gerenciamento logístico pode ter para a obtenção da
vantagem competitiva.
Em parte, deve-se esta
falta de reconhecimento ao baixo nível de compreensão dos benefícios da
logística integrada.
Conceituando Logística
O conceito de logística é
coordenar todas as atividades relacionadas à aquisição, movimentação e
estocagem de materiais. Esta abordagem considera o fluxo inteiro de materiais e
peças, desde os fornecedores até o estabelecimento de manufatura, com seus
depósitos e linhas de produção, e também depois da manufatura, no fluxo de
peças e produtos, através dos armazéns e centros de distribuição até os
clientes, este fluxo é controlado e planejado como um sistema integrado.
Existem muitas maneiras de
definir o conceito de logística, alguns autores definem como:
“A logística consiste em
fazer chegar a quantidade certa das mercadorias certas ao ponto certo, no tempo
certo, nas condições e ao mínimo custo; a logística constitui-se num sistema
global, formado pelo inter-relacionamento dos diversos segmentos ou setores que
a compõem. Compreende a embalagem e a armazenagem, o manuseio, a movimentação e
o transporte de um modo geral, a estocagem em trânsito e todo o transporte
necessário, a recepção, o acondicionamento e a manipulação final, isto é, até o
local de utilização do produto pelo cliente”. ( MOURA, 1998: 51).
A logística é responsável
pelo planejamento, operação e controle de todo o fluxo de mercadorias e
informação, desde a fonte fornecedora até o consumidor”. (ALT & MATINS,
2000: 252)
A logística empresarial é o
processo de planejamento, implementação e o controle do fluxo e armazenagem eficientes
e de baixo custo de matérias-primas, estoque em processo, produto acabado e
informações relacionadas, desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o
objetivo de atender aos requisitos do cliente. (BALLOU, 1998:42).
A cadeia de suprimentos
/ produtiva
Para melhor entender o
conceito de cadeia produtiva, apresentam-se as seguintes definições:
[...] Uma simples empresa
geralmente não está habilitada a controlar seu fluxo de produto inteiro no canal,
desde as fontes de matéria-prima até o ponto final de consumo, embora esta seja
uma oportunidade emergente. Para propósitos práticos, a logística empresarial
para empresas individuais tem um escopo estreito. Normalmente o máximo controle
gerencial que pode ser esperado está sobre o suprimento físico imediato e sobre
os canais de distribuição. O canal de suprimento físico refere-se ao hiato de
tempo e espaço entre as fontes de material imediato de uma empresa e seus
pontos de processamento. Da mesma maneira, o canal de distribuição física
refere-se ao hiato de tempo e espaço entre os pontos de processamento da
empresa e seus clientes. Devido às similaridades nas atividades entre os dois
canais, o suprimento físico (normalmente chamado administração de materiais) e
a distribuição física compreendem atividades que estão integradas na logística
empresarial. O gerenciamento da logística empresarial é também popularmente chamado
de gerenciamento da cadeia de suprimentos (BALLOU, 2001). Cadeia produtiva é o
conjunto de atividades econômicas que se articulam progressivamente desde o
início da elaboração de um produto (inclui matérias-primas, máquinas e
equipamentos, produtos intermediários...) até o produto final, a distribuição e
comercialização (BRASIL, 2000).
Cadeia produtiva é o
conjunto de atividades econômicas que se articulam progressivamente desde o início
da elaboração de um produto. Isso inclui desde as matérias-primas, insumos
básicos, máquinas e equipamentos, componentes, produtos intermediários até o
produto acabado, a distribuição, a comercialização e a colocação do produto
final junto ao consumidor, constituindo elos de uma corrente (INSTITUTO BRASILEIRO
DA QUALIDADE E PRODUTIVIDADE, 1999).
Cadeia produtiva é o
conjunto de organizações (principalmente empresas), cujos processos,
atividades, produtos e serviços são articulados entre si, como elos de uma
mesma corrente, segundo uma seqüência lógica progressiva ao longo de todo o
ciclo produtivo de determinado produto ou serviço. Envolve todas as fases do
ciclo produtivo, desde o fornecimento de insumos básicos até a chegada do
produto ou serviço ao consumidor, cliente ou usuário final, bem como as
respectivas organizações que pertencem e constituem os chamados segmentos
produtivos da cadeia” (BRASIL, 2000b). Ballou, por seu lado, utiliza-se do
termo cadeia de suprimento. Todas as demais definições aqui apresentadas são
complementares e, neste sentido, serão tomadas como referência. Portanto, o
termo utilizado neste artigo será “cadeia produtiva”, o qual refere-se ao
conjunto de organizações, cujos processos, atividades, produtos e serviços são
articulados entre si como elos de uma mesma corrente, numa seqüência lógica
progressiva ao longo de todo o processo produtivo de determinado produto ou
serviço.
A título de ilustração, e
com base nas definições apresentadas, a figura 1 apresenta um exemplo de cadeia
produtiva.
Fontes - A cadeia começa com fontes que podem fornecer os
ingredientes básicos para dar início a uma cadeia produtiva - matérias-primas.
Esse primeiro elo é suficiente para dar início ao processo sem transformar a
cadeia em uma conexão infinita.
Processadores - a primeira conexão é com o processador, que transforma
a matéria-prima em produtos, componentes ou serviços, claramente identificável
como consumível na cadeia.
As conexões vão evoluindo
para os processadores que constroem, montam e equipam o produto final.
Distribuidores - a cadeia precisa de alternativas para conduzir o
produto ao consumidor. Embora existam vários meios disponíveis, o sistema de
distribuição se adequa às exigências da maior parte das cadeias de suprimento.
Esse sistema transporta o produto final da fábrica para um depósito ou centro
de distribuição,
se necessário, e entrega as
quantidades adequadas ao estabelecimento de varejo no momento em que for
solicitado.
Atacadistas/Varejistas -
em suas prateleiras, os
estabelecimentos atacadistas / varejistas oferecem o produto para o possível
comprador. Entre os varejistas existem, por exemplo, as lojas de departamentos,
as mercearias, grandes lojas ou pequenos negociantes, dos quais a compra é
feita.
Embora a cadeia física de
distribuição esteja concluída nesse ponto, o modelo ficaria incompleto se não fossem
incluídos os consumidores.
Consumidores - Tomam a decisão final, selecionando seus produtos
preferidos e efetuando as compras que concluem e trazem resultados para a
cadeia.
EDI e Internet
Segundo Lankford &
Johnson (2000), o EDI, abreviação de Electronic Data Interchange, ou, em
português, Intercâmbio Eletrônico de Dados, é uma forma de comunicação
eletrônica que permite a troca de informações e documentos em formatos
estruturados que podem ser processados por determinado tipo de software.
O impacto do uso do EDI
na Gestão das Atividades Logísticas
Quando as tecnologias EDI e Internet são utilizadas de
forma adequada, há oportunidades de melhoria de desempenho nas operações
logísticas. Segundo Lambert et al. (1998), estas tecnologias impactam vários
aspectos da empresa, com destaque para a logística, principalmente em
transporte, armazenagem, processamento de pedidos, gestão de estoques, afetando
significativamente as áreas de suprimentos / compras e distribuição.
A capacidade de maior
visibilidade no fluxo logístico permite redução nos níveis de estoque, sem
comprometer o atendimento à demanda. O uso de EDI permite às empresas melhorar
sua gestão e controle da produção, permitindo reposição contínua conforme as
necessidades (EAN Brasil, 2003). O uso da Internet permite redução de estoque
nos canais de suprimento e de distribuição física, evitando obsolescência de produtos
(HASSELBRING & WEIGAND, 2001; LAMBERT et al., 1998; BALLOU, 2001; BOWERSOX,
2001; MACHUCA & BARAJAS, 2003).
O uso de EDI e Internet na
logística de transportes está na transmissão das informações e documentação, na
possibilidade de rastreamento da carga, no controle dos processos de carga e
descarga. Alguns benefícios apontados na literatura são: redução de custos por
evitar fretes adicionais, do gasto em paradas de veículo (pelo aguardo de
transação de documentos, como nota fiscal), do tempo de atendimento,
solidificação no relacionamento entre cliente e transportadora, melhoria das
condições para planejamento das operações logísticas, facilitando o processo de
licitação de serviços de transporte (GALLINA, 2001; FERREIRA, 2003; ATKINSON
Apud LANCIONI et al., 2003).
Há alguns anos atrás, a
Kaiser (que é um produto da Coca Cola), estava fazendo uma campanha contra a fusão
do que hoje é a Ambev; o que estava por trás desta briga , não era a
concorrência pelo mercado de cerveja, e sim, a rede de distribuição. Com a
fusão da Brahma, Skol e Antarctica, a rede de distribuição seria maior e mais
eficaz e o Guaraná Antarctica (principal concorrente da Coca Cola) estaria a
disposição com maior freqüência para o consumidor, deixando mais acirrada a
concorrência no mercado de refrigerantes. O gerenciamento da cadeia de
suprimentos, ou supply chain, ou cadeia logística integrada, nada mais é do que
administrar o sistema de logística integrada da empresa, ou seja, o uso de
tecnologias avançadas, entre elas gerenciamento de informações e pesquisa
operacional, para planejar e controlar uma complexa rede de fatores visando
produzir e distribuir produtos e serviços para satisfazer o cliente.
Os componentes da cadeia de
suprimentos devem ser preparados para juntos maximizarem seu desempenho, adaptando-se
naturalmente a mudanças externas e em outros componentes. Para isso é
necessário um alto grau de integração entre fornecedor e cliente que, como
parceiros, diminuem custos ao longo da cadeia (entre 10% e 30%) e tempo médio
de estocagem (cerca de 50%). À área de compras também compete o cuidado com os
níveis de estoque da empresa, pois embora altos níveis de estoque possam significar
poucos problemas com a produção, acarretam um custo exagerado para uma manutenção.
Esses altos custos para mantê-los são resultantes de despesas com o espaço
ocupado, custo de capital, pessoas de almoxarifado e controles.
Baixos níveis de estoque,
por outro lado, podem fazer com que a empresa trabalhe num limiar arriscado, em
que qualquer detalhe, por menor que seja, acabe prejudicando ou parando a
produção. A empresa poderá enfrentar, por exemplo, reclamações de clientes,
altos níveis de estoque intermediários gerados por interrupções no processo
produtivo. A necessidade de adequação aos sistemas just-in-time (JIT) de muitas
das empresas levou a modificações importantes, entre elas a criação da nova
função de suprimentos. O chamado procurement envolve, além do relacionamento
puramente comercial com os fornecedores, também a pesquisa e o desenvolvimento
desses relacionamentos, sua qualificação e o suporte técnico durante o
relacionamento entre as partes, e que leva à necessidade de um aperfeiçoamento dos
sistemas de informação. Hoje, há uma integração total entre todos os setores
internos da empresa, clientes e fornecedores.
Alem de tudo o que já foi
visto, o departamento de compras também pode assumir vários outros papéis.
Um deles está relacionado
com a negociação de preços com os fornecedores. Essa negociação determinará o
preço final dos produtos e, portanto, a competitividade da empresa. Mas ela
pode ir mais longe, já que o comportamento do comprador pode mexer com vários
aspectos da economia, como o nível de preços, o poder de compras do consumidor
e o relacionamento entre os setores.
Just in time
Just in time é um
neologismo, expressão que em português significa “bem na hora”, define
um método de produção.
De forma oposta ao
taylorismo, característico do toyotismo, o Just in Time é um sistema de
produção em que o produto ou matéria prima chega ao local necessário, para seu
uso ou venda, sob demanda, no momento exato em que for necessário.
Fabricar e entregar produto
apenas a tempo de ser vendido, submontá-los apenas a tempo de montá-los nos
produtos acabados, para fazer peças a tempo de entrar nas submontagem e,
finalmente adquirir materiais apenas a tempo de serem transformados em peças
fabricadas. Fabricar somente aquilo que você vende, de preferência que vendam
primeiramente, depois fabricasse e posteriomente entregasse.
A exemplo da aplicação do
sistema Toyota, a comunicação entre a fábrica e o fornecedor utiliza pode utilizar
a tecnologia do EDI para listar seus pedidos, de forma a facilitar a integração
e comunicação entre as células da produção.
O sistema de Just In Time
não se adapta facilmente à uma produção diversificada, pois em geral isto requereria
extrema flexibilidade do sistema produtivo, em dimensões difíceis de serem
obtidas neste sistema.
Este sistema tende a
reduzir os custos operacionais, já que diminui a necessidade da mobilização e
manutenção de espaço físico, principalmente na estocagem de materia prima ou de
mercadoria a ser vendida.
Just-in-time é uma filosofia de administração que se apóia em
princípios que priorizam o aumento da produtividade e da lucratividade,
reduzindo retrabalhos, refugos e desperdícios. Um termo que recentemente se
tornou popular para descrever o tipo de sistema que resulta da adoção de uma
abordagem ITS é just-in-time (JIT). O termo pretende transmitir a idéia
de que os três principais elementos de manufatura – recursos financeiros,
equipamento e mão-de-obra – são colocados somente na quantidade necessária e no
tempo requerido para o trabalho.
A filosofia Just-In-Time
consiste em operar um sistema de manufatura simples e eficiente, capaz de
otimizar o uso dos recursos de capital, equipamentos e mão-de-obra.
Isso resulta em um sistema
de produção capaz de atender às exigências de qualidade e de entrega de um
cliente, ao menor custo.
A meta do Just-In-Time é
eliminar qualquer função desnecessária no sistema de manufatura que traga
custos indiretos, que não acrescente valor para a empresa e que
impeça a melhor
produtividade ou agregue despesas desnecessárias no sistema operacional do
cliente.
O Just-In-Time pode
ser descrito como:
a) uma filosofia de
administração que está constantemente enfocando a eficiência e integração do
sistema de manufatura utilizando o processo mais simples possível;
b) dedicação ao processo de
esforçar-se continuamente para minimizar os elementos no sistema de manufatura
que restrinjam a produtividade.
A seguir, nos temos os
cinco princípios básicos que orientam uma empresa e seus empregados no
desenvolvimento de um sistema JIT.
a) Cada funcionário ou
posto de trabalho é tanto um cliente como um fornecedor.
b) Clientes e fornecedores
são uma extensão do processo de manufatura.
c) Deve-se procurar
continuamente simplificação.
d) É mais importante
prevenir problemas do que resolvê-los.
e) Deve-se obter ou
produzir algo somente quando for necessário (just-in-time).
Um dogma do JIT é sempre
otimizar e integrar o sistema de manufatura (eliminando estoques, inspeção,
retrabalho, equipamento e mão-de-obra em excesso) a fim de que os problemas
relacionados com a produção venham à tona. Essa técnica é usada para superar os
problemas relacionados com a produção na linha e para reduzir os custos
indiretos até que o sistema de produção (qualidade, índices e custos) tenha
sido equilibrado em termos de níveis de qualidade. O processo de produção está
equilibrado quando a última remoção de excessos resulta em perda de
qualidade de produção. O
resultado desse equilíbrio será uma produção mais suave e livre de problemas. É
somente por meio de um processo de contínua melhoria que o sistema de
manufatura pode atingir seu nível ótimo de produtividade e alcançar seu pleno
potencial de lucros.
Abaixo, temos os cinco
elementos principais que reduzem a produtividade e, dessa forma, aumentam os
custos de produção:
a) projeto falho;
b) istemas improdutivos;
c) roblemas de produção;
d) tempo de preparação para
produzir (SETUP);
e) excesso de equipamentos,
mão-de-obra e estoques.
O resultado líquido de se
operar um sistema JIT é a redução do desperdício, e isso pode ser a diferença
entre o sucesso e o fracasso da empresa. Colocado em termos simples, o JIT é
ter somente o que é necessário, exatamente quando é necessário.
Os lucros obtidos com a
redução do desperdício são, provavelmente, os mais significativos, na medida em
que eles se traduzem em benefícios diretos para a base financeira;
Uma vez que o
desenvolvimento de processos e produtos de alta qualidade é uma
responsabilidade de toda a empresa, e não somente de uma única área, a palavra
manufatura inclui todas as funções da empresa (isto é, engenharia, produção,
vendas, finanças, controle de qualidade, etc.).
Para se obter o máximo de
benefício de um sistema de manufatura Just-In-Time, é necessário criar
uma nova mentalidade de gestão empresarial.
Obter uma vantagem
competitiva significa ser mais eficiente, ter um produto melhor ou fornecer um
serviço melhor que o dos competidores. A manufatura Just-In-Time persegue
cada um desses valores para desenvolver uma vantagem competitiva por meio da
melhor administração de todo o sistema de manufatura.
Desenvolver uma vantagem
competitiva significa explorar ou tirar vantagem de algo que os concorrentes
negligenciarem ou forem incapazes de desenvolver. Normalmente, o
desenvolvimento e a manutenção de uma vantagem competitiva é uma tarefa árdua;
se fosse fácil, a vantagem seria fugaz, com as outras empresas também o
conseguindo. Dessa forma, em razão da natureza da competição, o processo de
melhoria precisa ser contínuo.
Os sistemas Just-In-Time
são desenvolvidos para trabalhar continuamente pelas metas de melhoria do
desempenho. Integrar e otimizar o sistema de manufatura é um processo constante
em uma empresa JIT, à medida que ela evolui com o desenvolvimento de novos
mercados, novos produtos e processos mais eficientes.
A administração JIT permite
obter uma vantagem competitiva mediante o uso de três ferramentas gerenciais simples:
a) integralização e
otimização: reduzindo a necessidade
de funções e sistemas
desnecessários, como inspeção, retrabalho e estoque;
b) melhoramento contínuo: desenvolvendo
sistemas internos que encorajem a melhoria constante nos processos e
procedimentos;
c) compreensão do cliente:
atendendo às necessidades do cliente e reduzindo o custo total do cliente na
aquisição e uso de um produto.
Integralização e Otimização
Talvez a maneira mais fácil
e rápida de uma empresa melhorar a sua situação financeira seja reduzir as
despesas, integrando e otimizando o sistema de manufatura.
Muitas das funções improdutivas
que existem atualmente em uma empresa foram criadas em razão da ineficiência ou
incapacidade da função inicial ou das funções que as tornaram necessárias. Por
exemplo, a inspeção é um serviço de produção que não seria necessário se todas
as peças que chegassem à linha de montagem fossem boas e se todas as operações
de montagem executadas com essas peças fossem feitas corretamente. A tese do
JIT é que o desempenho melhorado nas funções iniciais de um sistema de
manufatura – engenharia, produção e vendas – podem tornar possíveis reduções
significativas nos custos globais. Para reduzir a carga de custos indiretos,
uma empresa deve:
a) entender por que as
atividades que os originaram existem;
b) corrigir quaisquer
problemas nas funções iniciais que tornem essa atividade indireta necessária.
Quanto menos recursos são dirigidos para funções indiretas, mais recursos são
economizados, aumentando o lucro potencial da empresa.
Além do estágio de projeto,
alguns dos elementos dos sistemas de produção que representam oportunidades
para reduzir despesas gerais são:
1. Estoques
2. Testes
3. Inspeção
4. Retrabalho
5. Expedição
6. Manuseio de materiais
Muito freqüentemente, as
empresas se concentram na produção do produto e ignoram os efeitos que o
sistema de manufatura tem na produção e nos custos do mesmo.
Entretanto, no mundo atual,
de intensa competição internacional, o enfoque somente em cima de “ter o
produto entregue” é uma abordagem não competitiva. A filosofia corporativa que
busca uma vantagem competitiva deve incluir a contínua melhoria do sistema como
um dos seus sustentáculos. A atitude gerencial deve ser “Nossa missão é a
melhoria contínua”, à medida que desenvolvem as políticas e processos para
reduzir os custos de fabricação. Coletivamente, a tarefa gerencial na
manufatura JIT consiste em desenvolver ao longo de toda a organização a
consciência de sempre procurar uma oportunidade de reduzir o desperdício e a
ineficiência que estejam presentes no sistema de manufatura.
Deve ser dada atenção
especial ao desenvolvimento de sistemas internos para o uso eficiente de
recursos e na melhoria contínua de:
1. projeto de novos produtos
tendo em vista o processo de manufatura;
2. desenvolvimento da
participação do empregado na definição e na obtenção das metas globais da
empresa;
3. simplificação e
otimização do processo de manufatura.
Compreensão do Cliente
Poucos gerentes ou funcionários
consideram a redução dos custos internos dos clientes como parte de suas responsabilidades
de trabalho. Entretanto, para o cliente (particularmente se ele for um
fabricante em regime de OEM), o preço de aquisição não é o custo total de um dado
produto. Adicionalmente aos custos óbvios, existe uma série de custos internos
que o cliente deve considerar ao usar um componente. Abaixo temos a lista de
cinco categorias de custos operacionais internos associados ao uso de materiais
(adquiridos ou fabricados). Todos os itens (até um certo limite) são resultado
da aceitação de desempenho fraco de um fornecedor. Sob condições iguais, um
fornecedor que possa reduzir os custos operacionais internos de um cliente terá
uma vantagem competitiva.
a) Expedição, recepção,
contagem, reembalagem.
b) Inspeção, rejeição,
devolução.
c) Armazenamento, manuseio
de materiais.
d) Obsolescência, refugo.
e) Garantia e assistência
técnica.
Os sistemas JIT encorajam o
desenvolvimento de estruturas intra e interempresas necessárias para entregar o
produto diretamente na linha de produção do cliente. Esses programas de entrega
na linha são desenvolvidos para reduzir os custos internos de operação do
cliente, fornecendo um produto que possa ser utilizado diretamente na sua linha
de produção, e significam que o fabricante alcançou o mais alto grau de
competência e ganhou a confiança do cliente em sua capacidade de entregar a
quantidade e a qualidade planejadas do produto.
O Guarda-chuva JIT
O Just-In-Time pode
muito bem ser representado como uma filosofia “guarda-chuva”, com subsistemas
de manufatura integrados em um sistema global. O JIT não é uma colcha de
retalhos de sistemas; entretanto, ele deve incorporar aspectos importantes de outros
sistemas e fundi-los em um sistema sinergístico. Algumas das principais técnicas
de manufatura que exercem influência em cima de um sistema JIT são:
a) sistemas kanban dos
japoneses;
b) controle total da
qualidade;
c) controle estatístico do
processo;
d) tecnologia de grupo.
Como o Just-In-Time Relaciona-se
com outros Sistemas de Manufatura
O relacionamento de
sistemas JIT com outros tipos de sistemas de manufatura ou de qualidade é
sinergístico. Não existe um sistema único que possa atender adequadamente a
todas as necessidades dentro de uma empresa. Os sistemas JIT selecionam as
técnicas e procedimentos
de vários outros sistemas
conseguindo, assim, a melhor aplicação global.
O sistema Just-In-Time é
um desenvolvimento japonês, mas alguns dos seus princípios foram concebidos nos
Estados Unidos. Algumas pessoas creditam à Ford Motor Company a primeira
empresa ocidental a desenvolver e usar alguns dos conceitos do JIT nas linhas
focalizadas dos primeiros automóveis Ford. Em seu primeiro nível, o JIT é uma
combinação de produção “puxada” (o kanban japonês), “controle total de
qualidade” (EUA) e um compromisso de “custos totais para baixo” (japoneses). Os
sistemas mais prováveis que podem ser associados ao JIT são:
a) sistemas kanban;
b) estoque zero;
c) planejamento de
necessidades de materiais e planejamento da capacidade de manufatura (MRP e MRPII)
Os Três Maiores Erros de
Julgamento a Respeito do JIT
O maior erro de julgamento
a respeito do JIT é achar que ele é um sistema estruturado de controle de estoques.
Apesar do fato de um sistema estruturado de JIT controlar estoques, essa não é
a sua principal função. O esforço somente no controle de estoques não cria um
sistema JIT.
Entretanto, um sistema de
produção “puxada” somente permite que exista uma pequena quantidade de estoque
em um dado ponto do processo de manufatura. Materiais adicionais não podem ser
pedidos enquanto não forem necessários. Isso tem como efeito manter baixos os
níveis
de estoque.
Deve-se notar que, a menos
que fornecedores e clientes estejam ligados em um sistema JIT coordenado, pode
haver um excesso de estoque. Esse estoque serve como segurança, visando a
permitir a duas seções independência funcional.
Um segundo erro de
julgamento é que o JIT é um método usado pelas áreas de materiais para manter
os estoques nos depósitos do fornecedor, forçando-o, dessa forma, a arcar com o
ônus do estoque. Apesar disso acontecer eventualmente, livrar-se do encargo dos
estoques não é a intenção de um sistema JIT bem desenvolvido.
Normalmente, quando isso
ocorre, é conseqüência do desconhecimento das duas empresas que não sabem como
trabalhar com o JIT.
O cliente que permite que
um fornecedor armazene materiais não está fazendo qualquer favor a sua empresa.
O local onde os bens estão armazenados fisicamente é irrelevante. Os materiais
e recursos necessários para a manufatura foram comprometidos. A mão-de-obra,
despesas gerais, materiais e subcontratantes necessários para produzir o
material devem ser pagos, não importa onde eles estejam. Conseqüentemente, os
recursos que poderiam ter sido usados para produzir algo necessário foram
dispersados em estoques não produtivos.
Quando os estoques começam
a se acumular, os custos decorrentes começam a cobrar a sua taxa. O custo de
manutenção de estoques não está limitado ao valor do produto e ao custo do
espaço ocupado. Os custos associados a estoques são o custo financeiro, o
armazenamento do material e o seguro de estoques. O menos óbvio, mas talvez o
mais caro, é a perda de flexibilidade que o fabricante experimenta como
resultado de materiais estocados, no que se refere a qualidade, mudanças de
projeto ou obsolescência.
A redução dos níveis de
estoques diminui o impacto do custo se algum desses assuntos acima vier a
ocorrer. Foi estimado que cerca de 15 a 20 por cento dos custos ligados a
materiais são atribuídos a fatores relacionados com estoques. Será uma
significativa contribuição para os lucros de qualquer empresa se os estoques
puderem ser reduzidos. Aspectos adicionais que devem ser considerados na avaliação
de uma política de redução de estoques são o uso de estoques de segurança,
intermediários e de produtos acabados.
O terceiro erro de
julgamento da lista é que os sistemas JIT são programas de controle de
qualidade.
Nada pode estar mais longe
da verdade. O Just-In-Time é uma filosofia operacional e deve ser
tratada como tal.
A qualidade do produto é
sempre conseqüência do processo de manufatura (isto é, vendas, engenharia,
produção etc.). O velho ditado “A qualidade se faz e não se controla” continua verdadeiro.
Para que a manufatura JIT
se torne uma realidade, os sistemas de manufatura devem funcionar em níveis
próximos do defeito zero. Essa necessidade torna a qualidade um assunto chave e
inegavelmente uma meta que deve ser atingida antes que a conversão para a
manufatura JIT se torne uma consideração séria.
As Metas da Manufatura Just-In-Time
Existem cinco metas básicas
associadas a um sistema JIT. Essas metas têm a intenção de promover a
otimização de todo o sistema de manufatura, desenvolvendo políticas,
proce-dimentos e atitudes requeridos para ser um fabricante responsável e
competitivo.
Resumidamente, essas metas
são:
a) projetar para otimização
da qualidade/custo e facilidade de fabricação;
b) minimizar a quantidade
de recursos dispendida no projeto e manufatura de um produto;
c) entender e responder às
necessidades do cliente; d) desenvolver a confiança e relações abertas com
fornecedores e clientes;
e) desenvolver o
comprometimento de melhorar todo o sistema de manufatura.
As Vantagens da Manufatura Just-In-Time
Os sistemas Just-In-Time
desenvolvem redução de custo em todas as áreas da manufatura. Para esta
discussão, o sistema de manufatura foi aberto em três seções:
a) Materiais. Inclui o
fornecedor, o sistema de aquisição e as atividades de controle de qualidade do
fornecedor.
b) Produção. Inclui
engenharia de projeto, produção e montagem, engenharia de produção e atividades
internas de controle de qualidade.
c) Vendas. Inclui a base de
cliente e serviços de assistência técnica.
O Just-In-Time
é definitivamente um programa ganha/ganha tanto para o cliente como para o
fornecedor. Qualquer programa que resolva de modo transparente os problemas de
duplicidade do sistema operacional e da falta de confiança irá reduzir os
custos operacionais tanto para o cliente como para o fornecedor. Quando se
desenvolve uma relação cliente-fornecedor que permite depender do fornecimento
de um produto sem os controles internos normais, proporciona-se ao cliente uma
economia substancial de custos de auditagem, avaliação e estocagem. Os
fornecedores que puderem reduzir as taxas internas de refugo e retrabalho irão
conseguir economias substanciais nos custos de produção.
É de se esperar
que essas economias sejam passadas para o cliente. Quando duas empresas dentro
deste espírito trabalham juntas, ambas irão economizar de acordo com a
confiança que desenvolveram e a responsabilidade que elas depositaram em:
a) Quanto mais
clientes e fornecedores possam ser incorporados em um sistema JIT, maiores as
economias que podem ser compartilhadas.
b) Tanto o
cliente como os fornecedores podem compartilhar a redução de custos
operacionais de programas de entrega na linha de montagem.
c) Tanto o
cliente como os fornecedores podem compartilhar a redução de custos
operacionais decorrentes de contratos JIT.
Estoque zero
Estoque zero, fortemente
divulgado pela American Pro – and Inventory Control Society (APICS), define as
metas de redução dos níveis de estoque para próximo do zero. Muito da filosofia
do estoque zero é compatível com a filosofia e conceitos do JIT.
Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP)
É um sistema de
planejamento baseado na explosão da estrutura dos produtos, visando controlar
as necessidades de materiais. Consiste de um planejamento mestre aberto em suas
necessidades de peças individuais (explosão) e “empurrado” através do ciclo de
produção. Durante muitos anos acreditou-se que o uso de computadores permitiria
aos sistemas MRP dominar o campo de sistemas de controle de produção.
Entretanto, o sistema MRP tem dois grandes obstáculos. Primeiro, ele funciona
baseado em um planejamento mestre, feito em função das necessidades estimadas
dos clientes e, segundo, ele utiliza um sistema de produção “empurrada”. Os
sistemas MRP geram necessidades de materiais baseados na demanda estimada dos
clientes. Prevêem a manufatura de grandes lotes, mesmo sabendo que o material
pode não ser necessário. O resultado é que o MRP “empurra” materiais de uma
estação de trabalho para outra, não importando as necessidades da produção no
momento. Alguns autores referem-se ao MRP como “controle de materiais na
embalagem certa” (just-in-case material control). O resultado desses
dois fatores é que o MRP é um sistema que necessita de muitos custos indiretos
e excessos de estoques para atender ao plano mestre, que pode mudar com
freqüência, atendendo a compromissos de planejamento flexíveis, levando a um
grande estoque de materiais que fica armazenado quando o plano muda.
Adicionalmente, o MRP não contribui na solução do problema básico de melhorar o
sistema global de produção.
Como resultado de
“empurrar” a produção em grandes quantidades, o MRP permite que o estoque fique
acumulado quando as necessidades de produção mudam.
Alguns sistemas MRP
permitem controle “chão de fábrica” e fazem ajustes na produção diariamente.
Entretanto, as enormes quantidades de dados necessárias e geradas tornam as
explosões diárias do planejamento mestre do MRP uma tarefa enorme.
A maioria dos fabricantes
ocidentais que está mudando para o JIT acha que é necessário manter o MRP
somente para administração dos materiais comprados. Apesar de o processo de
pedidos ser baseado em planejamento derivado de um processo MRP, os planos de
entrega serão baseados nas necessidades reais e poderão ser ajustados nas
entregas diárias pelo uso de um sistema kanban.
O planejamento de produção
também é controlado por meio do uso de um sistema kanban.
Planejamento
de Capacidade de Manufatura (MRP II)
É uma extensão do planejamento de necessidades de
materiais e usa um banco de dados comum para fornecer informações de carga de
máquina, custos e mão-de-obra. Para fins de planejamento, esses são recursos valiosos
e devem ser mantidos em um sistema JIT.
Kanban
Tecnologia de controle de
fábrica pela qual as necessidades de entregas determinam os níveis de estoque no
decorrer do processo. O kanban não empurra a produção - ele a puxa.
O kanban (cartão, em
português) repousa em medidas do trabalho adequadas, melhorias na flutuação dos
volumes, seqüências corretas (o processo subseqüente deve retirar no processo
precedente os produtos necessários nas quantidades e momento necessários),
engenharia de métodos e layout (o processo precedente deve produzir seus
produtos nas quantidades requisitadas pelo processo subseqüente), gerenciamento
de capacidades, monitoramento (produtos com defeito não devem ser passados para
a frente) e controle de programas.
A palavra kanban significa
“registro visual” e refere-se ao sistema de controle de manufatura desenvolvido
e usado no Japão. O kanban, ou cartão, como é normalmente chamado, é um
mecanismo pelo qual um posto de trabalho informa a sua necessidade de mais
peças para a seção precedente. O tipo de sinal usado como kanban não é
importante. Cartões, bolas coloridas, luzes e sistemas eletrônicos têm sido
usados como sinais kanban. O único fato que separa o verdadeiro sistema kanban
de outros sistemas de cartão, como as ordens de produção usados na maioria
das empresas, é a incorporação do sistema de produção “puxada”.
Produção “puxada” refere-se
a um sistema de demanda em que os produtos são produzidos somente de acordo com
a demanda do setor que os usa.
Nota: O Dr. Armand V.
Feigenbauen é o criador do termo “controle total de qualidade” e autor de um
livro com o mesmo nome.
Nota: O termo “custos
totais para baixo” pode ser relacionado ou derivado de outro termo japonês, gorika,
que significa produção “racionalizada, livre de desperdícios, simplificada”.
KAISEN
É a expressão utilizada
para definir o modelo japonês de gestão da qualidade e que significa melhoria contínua
dos processos produtivos.
Representa, portanto, o
principal princípio da Gestão da Qualidade Total (GQT ou TQM). de acordo com a
TQM, apesar de dever ser conduzida pelo topo da hierarquia da organização, a
melhoria contínua dos processos apenas poderá ter sucesso se existir o
envolvimento e colaboração de todos os membros. O princípio
base de Kaisen é, por este
motivo, incentivar os colaboradores para, permanentemente, colocarem em questão
os processos da organização afim de identificar áreas de potencial melhoria.
O Kaisen pode ser aplicado
a todos os processos no interior da organização entre os quais o layont da linha
de produção, as compras, os aprovisionamentos, os processos de controlo da
qualidade, os processos de fabrico, o serviço ao cliente, entre muitos outros.
QUESTÕES
DE CONCURSOS
1. O canal
de distribuição física refere-se ao hiato de tempo e espaço entre as fontes de
material imediato de uma empresa e seus pontos de processamento.
2. O canal
de suprimento físico refere-se ao hiato de tempo e espaço entre os pontos de
processamento de empresa e seus clientes.
3. Devido às
similaridade em suas atividades, o canal de suprimento físico - também
denominado administração de materiais - e o canal de distribuição física
compreendem atividade integradas na logística empresarial, cujo gerenciamento é
conhecido como gerenciamento da cadeia de suprimentos.
4. Cadeia
produtiva é o conjunto de atividades econômicas que se articulam
progressivamente desde o início da elaboração de um produto - incluindo-se as
matérias-primas, as máquinas, os equipamento e os produtos intermediários - até
o resultado final. A distribuição e a comercialização não fazem parte da cadeia
produtiva.
5. Toda
cadeia produtiva é formada por diversos elos ou fontes, os quais podem ser
classificados, de maneira geral, em fontes de matérias-prima, processadores
distribuidores ou prestadores de serviço, varejistas e consumidores.
6. A
administração de recursos materiais objetiva possibilitar um bom funcionamento
da organização por meio do suprimento de materiais que sejam fundamentais a seu
pleno desenvolvimento, não envolvendo, entretanto, a aquisição e a movimentação
de material.
7. A logística trata de
todas as atividades de manutenção e armazenagem que facilitam o fluxo de produtos,
desde o ponto de aquisição da matéria-prima ou dados até o ponto de consumo final
ou informações. São três atividades primárias de um processo de logística:
a) armazenagem, manuseio de
materiais e embalagens de proteção.
b) obtenção, programação de
produtos e manutenção de informação.
c) manuseio de materiais,
obtenção e transporte.
d) transporte, manutenção
de estoques e processamento de pedidos.
e) processamento de
produtos, embalagem de materiais e manutenção de materiais.
8. Para reduzir ao
mínimo o tempo de fabricação e o volume de estoques, estabelecendo um fluxo
contínuo de materiais sincronizado com a programação do processo produtivo,
deve-se adotar o método.
a) Kaizen
b) Just-in-case
c) Ford
d) Just-in-time
e) Taylor
9 As organizações, ao
buscarem a máxima taxa de valor agregado aos seus produtos ou serviços
oferecidos ao mercado, têm como objetivo tornar a cadeia de compradores e
fornecedores:
a) Racional b) Simples c)
Competitiva d) Produtiva e) Lógica
10. Considere os
aspectos abaixo:
I. Reestruturar o número de
fornecedores.
II. Desenvolver produtos em
conjunto com fornecedores.
III. Desenvolver produtos
em conjunto com clientes.
IV. Integrar informações e
infra-estrutura com fornecedores.
V. Integrar informações e
infra-estrutura com clientes.
VI. Receber just in time e
diminuir níveis de estoque.
VII. Entregar just in time
e diminuir níveis de estoque.
São objetivos de
gerenciamento de uma cadeia de suprimentos:
a) I, II, III, IV, V, VI e
VII.
b) I, II, IV e VI, apenas.
c) III, V e VII, apenas.
d) IV, V, VI e VII, apenas.
e) VI e VIII, apenas.
11. Com relação à gestão
de materiais, julgue os itens que se seguem.
A) A administração de
materiais integra o sistema logístico da empresa.
B) O objetivo da
administração de materiais é satisfazer às necessidades dos clientes externos
da empresa.
C) No sistema denominado
just in time, criam-se elevados estoques dos insumos de processo produtivo para
prevenir quanto à ocorrência de falhas no suprimento.
D) Falhas na coordenação
entre processos de compra e movimentação de produtos podem gerar custos logísticos
desnecessários.
E) O armazenamento permite
criar defesas contra variações conjunturais sobre o preço de produtos.
12. Sistema Just-in-Time significa:
A) O estoque é o mínimo
necessário, com o balanceamento da produção em lotes menores, de acordo com a
demanda dos produtos.
B) Estoque Zero, pois os
itens necessários são supridos à fábrica, diretamente, pelos fornecedores.
C) O estoque é próximo do
zero, daí há necessidade de controle diário de saldos de itens e pedidos de compra.
D) Estoque Zero, com o
balanceamento da produção em lotes menores, de acordo com a demanda dos produtos.
E) O estoque é próximo do
zero, pois a maior parte de itens necessários são supridos à fábrica no tempo certo,
diretamente, pelos fornecedores.
13. .Com
relação à gestão de materiais, julgue os itens que se seguem.
1 A administração de
materiais integra o sistema logístico da empresa.
2 O objetivo da
administração de materiais é satisfazer às necessidades dos clientes externos
da empresa.
3 No sistema denominado
just in time, criam-se elevados estoques dos insumos de processo produtivo para
prevenir quanto à ocorrência de falhas no suprimento.
4 Falhas na coordenação
entre processos de compra e movimentação de produtos podem gerar custos logísticos
desnecessários.
5 O armazenamento permite
criar defesas contra variações conjunturais sobre o preço de produtos.
GABARITO
1-E 2-E 3-C 4-E 5-C 6-C 7-D
8-D 9-C 10-A 11-C, E, E, C, C 12-A 13-C,C,E,C,C
QUESTÕES DE CONCURSOS
Os proprietários de uma rede de restaurantes da cidade
vão montar uma estrutura de distribuição de quentinhas para consumidores locais
cuja encomenda deverá ser contratada semanalmente. Tadeu, sócio majoritário,
contratou Moisés, especialista em recursos logísticos, para elaborar e
implementar um projeto que identifique os principais aspectos relativos à
administração de materiais para que não haja desperdício de produtos.
Considerando a situação hipotética apresentada, julgue
os itens subseqüentes, relativos à administração de materiais.
1 A primeira
atividade a ser desempenhada por Moisés deve consistir de estudo de previsão de
consumo dos estoques, pois está relacionada com as estimativas futuras dos
produtos acabados comercializados pela empresa.
2 É correto
afirmar que há uma relação direta do custo de armazenagem com a quantidade de
produtos em estoque e o tempo de permanência no estoque.
3 Para
calcular o custo de pedido, que é um custo inerente ao controle de estoque,
Moisés deverá coletar dados sobre custos de mão-de-obra para emissão e
processamento, custos com material para a confecção de pedido, custos com
edificação, custos de capital e demais custos indiretos.
4 A
quantidade ideal a ser adquirida mensalmente de material do grupo denominado
pouco perecível — arroz, feijão e macarrão — é determinada pela capacidade
máxima de estoque de cada um dos itens.
5 Se o
estoque de segurança dos produtos feijão, arroz e macarrão for definido como
sendo 10% do estoque máximo, que é de 150 kg, é correto afirmar que uma nova
requisição desses produtos deve ser feita quando a 16.ª unidade de cada um
estiver sendo consumida.
6 Segundo
metodologia denominada curva ABC, a identificação dos itens do estoque que
possuem maior importância deve ser feita multiplicando-se a quantidade
utilizada pelo custo unitário.
7 A escolha
do melhor sistema de estocagem para a empresa considerada deve levar em conta o
espaço disponível, o número de itens a serem estocados e seus tipos, o tipo de
embalagem e a velocidade de atendimento necessária.
8 Quanto ao
mais adequado processo de distribuição das quentinhas, Moisés deverá adotar o
de distribuição direta por tratar-se de produto sujeito à perecibilidade, pela
necessidade de ajustamento e por tratar-se de encomenda.
Texto para os itens de 9
a 17.
A indústria automobilística XYZ celebrou contrato de
exclusividade com diversos fornecedores industriais.
Motores, pneus, bancos, computadores de bordo e outros
produtos são adquiridos pela indústria para inclusão no processo de montagem
dos carros.
O procedimento para solicitação de pneus ao fornecedor
é iniciado por solicitação do setor de produção, via sistema informatizado,
para o departamento financeiro, que remete a solicitação, via sistema, para o fornecedor.
O fornecedor, então, encaminha solicitação impressa para o departamento de
controle de estoque de produto acabado, que providencia o encaminhamento da
solicitação, simultaneamente, ao setor financeiro e ao gerente de distribuição.
O total de tempo utilizado até esse ponto é de três horas. Depois, o material é
colocado no caminhão e transportado para a unidade produtiva do cliente, que
confere os itens, quantidades e qualidade, e disponibiliza o material para o
setor de produção. Nesses procedimentos, são empregadas mais 10 horas. Assim,
em todo o processo de detecção da necessidade até o real suprimento do
solicitante, são utilizadas 13 horas.
Acerca da administração de materiais nessa empresa
hipotética, julgue os itens subseqüentes.
9 As
decisões tomadas na XYZ acerca de um dos tipos de estoque não têm impacto sobre
os demais tipos de estoque, com exceção daquelas referentes a estoques de
matéria-prima e de produto acabado.
10 É correto
afirmar que o estoque de motores, pneus, bancos e computadores de bordo, pelo
fato de esses produtos já terem sido processados, não pode ser denominado de
estoque de matéria-prima.
11 Supondo-se
que uma área tenha sido alugada para estocagem dos carros da marca XYZ enquanto
não fossem vendidos e transportados para os clientes e admitindo-se que a área
tenha ficado vazia durante todo o mês de fevereiro de 2006, é correto afirmar
que, nesse mês, não houve custos relativos ao armazenamento.
12 O período
de 13 horas utilizadas em todo o processo de aquisição, desde a detecção da
necessidade até o real suprimento do solicitante, é denominado tempo de
reposição.
13 Considerando-se
que a XYZ adquire, por mês, um caminhão com 550 pneus é correto afirmar que o lote
de compra do pneu, para compor os carros, é de cinco unidades.
14 Considerando-se
que, em 1.º de março de 2006, a XYZ contava com seu estoque máximo de motores, ou
seja, com 150 unidades, sendo o estoque mínimo igual a 10% desta quantidade, é
correto afirmar que, no dia 15 de março desse mesmo ano, após terem sido
retiradas 90 unidades desse estoque, o estoque mínimo era de 60 unidades.
15 Após
análise dos custos totais do produto banco traseiro, concluiu-se que o custo de
pedido diminuía à medida que a quantidade adquirida aumentava. No entanto, o
custo de armazenagem aumentava à medida que a quantidade em estoque aumentava.
Verificou-se ainda que, para um lote de 50 unidades, o custo total de estoque
para o produto era o menor possível. Nessa situação, é correto afirmar que a
quantidade de 50 unidades equivale ao lote denominado lote econômico de compra.
16 Considerem-se
que as porcas e os parafusos utilizados pela XYZ, na montagem dos carros, são
armazenados em subescaninhos próprios. Nessa situação, é correto afirmar que o
sistema de estocagem utilizado é o sistema de estocagem fixo.
17 “Determinado
parafuso, de bitola 3/8” e de cabeça redonda, tem a mesma finalidade e
proporciona o mesmo resultado de outro parafuso de bitola 3/8” e de cabeça
achatada, ambos utilizados pela XYZ. Considerando-se que os respectivos itens
possuem fabricantes distintos e valores distintos, a XYZ pode reduzir tal
diversidade com a aplicação do princípio da simplificação de material.
Uma organização produz e distribui, para uma grande
rede varejista no Brasil, alimentos em conserva como milho, ervilha, ameixa e
pêssego. Na sede da empresa, além da unidade produtiva, existem dois depósitos
de grande capacidade separados, um para a guarda de insumos ao processo
produtivo e o outro para estocar os produtos prontos.
A partir da situação hipotética acima e acerca de
noções de administração de materiais, julgue os itens a seguir.
18 Sabendo
que o processo de produção da conserva de ameixa possui um estágio em que a
fruta deve ser curada, é correto afirmar que essa etapa corresponde ao estágio
de estoque de matéria-prima, pois constitui material básico e necessário para a
produção do produto acabado.
19 Considere
que a empresa tenha decidido aumentar o estoque de matéria-prima de pêssego de
500 quilos para 1.000 quilos ao mês. Nesse caso, é correto afirmar que essa
decisão implica necessariamente a ampliação do espaço para estocagem desse
produto, de modo a não permitir que faltem produtos para o atendimento aos
clientes.
20 O custo
de armazenagem é proporcional ao estoque médio, pois, quando a quantidade em
estoque é máxima, o custo de armazenagem é máximo e, quando o estoque é zero, o
custo de armazenagem é também zero.
21 Considere
que, durante a estruturação inicial do setor de controle de estoques, a
organização tenha verificado que, devido à demanda, determinado produto teria
seu lote consumido em 20 dias. Nesse caso, é correto afirmar que a determinação
da periodicidade de estoque do referido produto é um dos princípios do controle
de seu estoque.
GABARITO
1-C 2-C 3-E 4-E 5-E 6-C 7-C
8-C 9-E 10-E 11-E 12-C 13-E 14-E 15-C 16-C 17-C 18-E 19-E
20-E 21-C